隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包（bāo）裝容器等，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光（guāng）學鏡片、鐳射唱片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的（de）要求也極（jí）高。

拋光不僅（jǐn）增加工件的（de）美觀，而（ér）且能夠改（gǎi）善（shàn）材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可（kě）以使模具擁有其它優（yōu）點，如使塑料製品易（yì）於脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很（hěn）重要的一道（dào）工序。

目前常用的拋光（guāng）方法有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性變形去掉（diào）被拋光後的凸部而得到平滑麵的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪（lún）、砂（shā）紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉（zhuǎn）體表麵，可使用轉台等輔助工（gōng）具，表麵質量 要求（qiú）高的可采（cǎi）用超精研拋的方法。

超精研拋是采用特製（zhì）的磨具，在含有（yǒu）磨料的（de）研（yán）拋液中（zhōng），緊壓（yā）在工（gōng）件被加工表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術（shù）可以達到（dào）Ra0.008μm的（de）表麵粗糙度，是各種拋光方（fāng）法中最高的（de）。光學鏡（jìng）片模具常采用這種方法。

1.2 化（huà）學（xué）拋光（guāng）

化（huà）學拋光是讓材料在化學介（jiè）質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑麵。這種（zhǒng）方法的主要優點是不需複雜設（shè）備，可以拋光形狀複雜的工件（jiàn），可以同時（shí）拋光很多工件，效率（lǜ）高。化學拋光的核心問（wèn）題（tí）是拋光液的配製。化學拋光得到（dào）的表麵粗糙度一般為數10μm。

1.3 電（diàn）解拋光（guāng）

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即（jí）*選擇（zé）性的溶解材料表麵微小（xiǎo）凸（tū）出部分，使表麵光滑。與化學拋光（guāng）相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化（huà）學拋光過程（chéng）分為兩步：

（1）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料（liào）表麵幾（jǐ）何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵（miàn）光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光（guāng）

將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力（lì）小，不會引（yǐn）起工（gōng）件變形（xíng），但工（gōng）裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在（zài）溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪（jiǎo）拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還（hái）能夠抑（yì）製腐蝕過程，利於表麵光（guāng）亮（liàng）化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速（sù）流動的液體及其攜帶的（de）磨粒衝刷工件表麵（miàn）達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加（jiā）工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複（fù）流過工件表麵。介質主要采用在較低（dī）壓力下流過性好的特殊（shū）化合物（聚合物狀（zhuàng）物質）並摻上磨料（liào）製成，磨料可采用碳化（huà）矽粉（fěn）末（mò）。

1.6 磁（cí）研磨拋光（guāng）

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形（xíng）成磨（mó）料刷，對工件磨削加工。這種方法加工（gōng）效率高，質量好，加工條件容易控製，工作（zuò）條件好。采用合適的磨料，表麵粗（cū）糙度可（kě）以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所說的（de）拋光與其他行業中（zhōng）所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來（lái）說（shuō），模具的拋（pāo）光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有（yǒu）很高的（de）要求並（bìng）且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一（yī）般隻要求獲得光亮（liàng）的表麵即可。

鏡（jìng）麵加工（gōng）的標準分為四（sì）級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控製零件（jiàn）的（de）幾何精確度，而化學拋光、超聲（shēng）波拋（pāo）光、磁（cí）研磨拋光等（děng）方法的表麵質量又達不到要求，所以精密模具的鏡麵加工（gōng）還（hái）是以機械拋（pāo）光為主（zhǔ）。

機械拋光基本程序

要想（xiǎng）獲得高質量的拋（pāo）光效果，最重要的是要具備有高質量的油（yóu）石（shí）、砂（shā）紙和鑽石研磨膏等拋光工具和（hé）輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般（bān）過（guò）程如下：

1、粗拋（pāo）

經銑、電火花、磨（mó）等工藝後的表麵可（kě）以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的（de）旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常（cháng）用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是（shì）手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具（jù）製造商為了節約時（shí）間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋（pāo）主要使用砂紙和煤油。砂（shā）紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻（zhī）用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適（shì）用於預（yù）硬（yìng）鋼，因（yīn）為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋（pāo）主要使（shǐ）用鑽石研磨膏。若用拋光布輪（lún）混合鑽石研磨粉或（huò）研磨膏進行（háng）研磨的（de）話，則通常的研磨順序（xù）是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽（zuàn）石研磨膏和（hé）拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發（fā）狀磨痕。接著（zhe）用（yòng）粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要（yào）求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具（jù）加工車間中一個（gè）清潔的拋光室內即（jí）可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔淨的（de）空間。灰塵（chén）、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精（jīng）密拋光表麵。

機械拋光（guāng）中要注意的（de）問題

用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙（zhǐ）拋（pāo）光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵（miàn）的弧度。而較硬的（de）木條（tiáo）像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整（zhěng）木條的末端（duān）使其能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸（chù）鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當（dāng）換用不同（tóng）型（xíng）號的砂紙時，拋光方向應變（biàn）換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂（shā）紙（zhǐ）之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔（jié）液對拋光表麵進（jìn）行仔細（xì）的擦（cā）拭，因為一顆很小的沙礫留（liú）在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石（shí）研（yán）磨膏拋光時，這個清潔過（guò）程同（tóng）樣重要（yào）。在拋光繼（jì）續進行之前，所有顆粒和煤油都（dōu）必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免（miǎn）擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進（jìn）行拋光時必須特（tè）別小心（xīn）。因而有必要加載（zǎi）一個輕載荷以（yǐ）及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一（yī）種型號（hào）的砂紙進行拋（pāo）光時（shí）都應沿兩個不同方向進行兩次拋（pāo）光，兩個（gè）方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光（guāng）預硬鋼件和（hé）用細研磨膏（gāo）拋光時。在用#8000研（yán）磨膏拋光時（shí），常用載（zǎi）荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度（dù）很難做到。

為了更容易做到這一點，可以在木條上（shàng）做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更（gèng）加柔軟。這樣可以幫助控製（zhì）拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光（guāng）時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好（hǎo）。如果拋光過程進行得過長將（jiāng）會造成“橘皮（pí）”和“點蝕”。

4、為獲得高（gāo）質量的拋（pāo）光效果（guǒ），容（róng）易發熱的拋光方法和工具（jù）都（dōu）應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪（lún）產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光（guāng）過程（chéng）停止時，保證工件表麵潔淨（jìng）和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非（fēi）常重（chóng）要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械（xiè）拋光主要（yào）還是*人工完成，所（suǒ）以拋光技術（shù）目前還是影響拋光質（zhì）量的主要原因。除此之外，還與模（mó）具材料、拋光前的表麵（miàn）狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得（dé）良好拋光質量（liàng）的前提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困（kùn）難。鋼材中的（de）各種（zhǒng）夾（jiá）雜（zá）物和氣孔都不利於拋光。

不（bú）同硬度（dù）對拋光工藝的影響

硬度增高使研磨的困（kùn）難增大，但拋光後的粗（cū）糙（cāo）度（dù）減（jiǎn）小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙（cāo）度所（suǒ）需（xū）的（de）拋光時間相應增長（zhǎng）。同時硬度增（zēng）高，拋光過度的可能性相（xiàng）應減少。

工（gōng）件表麵狀況對拋光工藝（yì）的影響

鋼材在切削機械加工的（de）破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他（tā）因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效（xiào）果（guǒ）。電火花（huā）加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難研磨，因此電火花加工結束前應采（cǎi）用精規準（zhǔn）電火花修整，否則表麵會（huì）形成硬（yìng）化（huà）薄層。

如果電火花精修規準選擇不（bú）當，熱影響層的（de）深（shēn）度最大可達0.4mm。硬（yìng）化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加（jiā）工，徹底清除損壞表麵層，構成（chéng）一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良（liáng）好基礎。

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