近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模（mó）具廠家由於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家（jiā）則（zé）異軍突起，發展迅猛。

現如（rú）今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平（píng）、降低生產成本一直（zhí）是塑膠模具廠家（jiā）麵臨的（de）難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工（gōng）程

全過程實施並行工程是縮（suō）短塑膠模（mó）具開發周期非常有效的途徑之一。所（suǒ）謂並行工程就是塑膠模具開（kāi）發過程中（zhōng）的各工序、各（gè）環節都要同步、並行、交（jiāo）叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模具設計（jì）標準化首先要建立塑膠（jiāo）模具設計（jì）標準數據庫（kù），包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件（jiàn）、模架結構數據庫及典型（xíng）塑膠模具（jù）結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模（mó）具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加（jiā）工的目的是大大減少鉗（qián）工研修，一次工到（dào）位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及（jí）模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙（xì）;衝孔凸/凹模直（zhí）接（jiē）裝無需（xū）調試：拉延模型麵的（de）高光順（shùn）性無（wú）接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用（yòng）高水平的標準件，再使零件的加工基（jī）準和裝配基（jī）準一致，實現鉗工製造的隻裝（zhuāng）不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管理方向（xiàng）。

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