導致注塑模具翹曲變形（xíng）的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象（xiàng），主要（yào）是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時（shí），不可避（bì）免地在製件內（nèi）部殘留有較（jiào）大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這（zhè）些都是高應力取向造成變形的表（biǎo）現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變（biàn）更成型條件來抑製這種傾向（xiàng）是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改（gǎi）良著手。

一、模（mó）具方麵

1.製件的厚度（dù）、質量要均（jun1）勻。

2.冷（lěng）卻係統的設計要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模（mó）具製（zhì）件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良（liáng）好。

5.增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向（xiàng），由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要（yào）足。

二、塑料方麵（miàn）

結晶型比非（fēi）結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增（zēng）大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三（sān）、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺杆轉速（sù）和背（bèi）壓、降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

4.必（bì）要時，可對容易翹曲變形（xíng）的製（zhì）件進行模具軟性（xìng）定（dìng）形，或脫模（mó）後進（jìn）行退（tuì）火（huǒ）處理。

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