一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條（tiáo）件控製（zhì）不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模（mó）具型腔麵的再（zài）現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺（quē）陷，就會複印到塑件表麵產生光澤（zé）不良（liáng）。若型腔表麵有（yǒu）油汙，水分，脫模劑用量太（tài）多或選用不（bú）當，也會（huì）使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光處理或表麵鍍鉻（gè）。型腔（qiāng）表麵必（bì）須保持清潔，及時清除（chú）油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要（yào）適當。

模具溫度對塑件的（de）表麵質量也（yě）有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異（yì）較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模（mó）溫太低，熔料與模（mó）具型腔接觸（chù）後立即固化（huà），會使模（mó）具型腔麵的再現性下降。

為（wéi）了增加光澤，可適當提（tí）高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中（zhōng）通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這（zhè）種方法還可減少（shǎo）成（chéng）型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過（guò）厚以及澆口和澆道截麵太小或突（tū）然變化（huà），澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流（liú）動，模（mó）具排氣不（bú）良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表（biǎo）麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二（èr）、成型條件控製不（bú）當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保（bǎo）壓時間太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝（chōng）墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低（dī），纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露（lù）或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太（tài）低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導（dǎo）致塑（sù）件表麵光澤（zé）不良。對此，應針對具體（tǐ）情況進行（háng）調整。

若在（zài）澆口（kǒu）附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增（zēng）加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的（de）分散性能太差導致表（biǎo）麵光澤不良，應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或換用混煉（liàn）能力較強的螺杆。

三、成型原料（liào）不符合使用要求

原料不（bú）符（fú）合使用要（yào）求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原（yuán）料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與（yǔ）熔料間凝縮，導致（zhì）塑（sù）件表（biǎo）麵光澤不良。應對原料進行（háng）預幹（gàn）燥處（chù）理。

2.原料（liào）或著（zhe）色劑分解變（biàn）色導（dǎo）致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光（guāng）澤不良。應換（huàn）用流動性能（néng）較好（hǎo）的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶（róng）的原料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩除粒徑差異（yì）太大的原（yuán）料。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻不均導致光（guāng）澤不良。應合（hé）理控製模（mó）溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即（jí）放（fàng）入浸（jìn）在冷水中的冷壓模中冷卻（què）定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的（de）均勻塑化。應減少其用（yòng）量。

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