在很多情況下，模具加工完（wán）也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下（xià）降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切（qiē）削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模（mó）具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料時，優（yōu）先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機（jī）粘（zhān）結劑砂輪（lún）自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來（lái），隨著新材料的應（yīng）用（yòng），CBN(立（lì）方氮化硼（péng）)砂輪（lún）顯示出十（shí）分好的（de）加（jiā）工（gōng）效果，在數控成型（xíng）磨床、坐標磨床、CNC內外（wài）圓磨床上精加工，效（xiào）果優於其它種（zhǒng）類砂輪。在磨削加（jiā）工中，要注意及時修整砂輪，保（bǎo）持（chí）砂輪（lún）的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工（gōng）件表麵燒傷，強（qiáng）度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發（fā）揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變（biàn）形。改善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進（jìn）入磨削區（qū），發揮有效的冷卻作用，防止工件（jiàn）表（biǎo）麵燒傷。
    3、將熱處理後（hòu）的淬火（huǒ）應（yīng）力降低到（dào）最低（dī）限度，因為淬火（huǒ）應力、網狀碳化組織（zhī）在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨（mó）削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性（xìng）。
    4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬（yìng）度可下降（jiàng）1HRC，殘（cán）留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的（de）影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變（biàn）化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質（zhì）量。電解磨削時，砂輪（lún）刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因（yīn）而磨削（xuē）力小，磨削（xuē）熱也小，不會產（chǎn）生磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等現象，一般表（biǎo）麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損（sǔn）置小，如磨削硬質合金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約（yuē）為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量（liàng），采用徑（jìng）向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向（xiàng）進給（gěi）量及砂輪速度（dù）、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接觸麵積減少（shǎo），散熱條件得到改善，從而（ér）有效地控製表層（céng）溫度的提高。

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