注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的（de）變（biàn）化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注（zhù）射速度（流（liú）量控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時（shí）間和保壓等對（duì）產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有（yǒu）無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓（yā）係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的塑料（liào）品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是塑料（liào）從模具（jù）表麵收縮脫離形成（chéng）的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料（liào）不（bú）足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調（diào）整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與澆口（kǒu）區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔（róng）融溫度（dù）太高。

(2).模具填（tián）充速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射（shè）料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低（dī）注（zhù）塑速（sù）度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大多都會存在射（shè）紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑（sù）料過份填塞。

(3).射嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內（nèi）未完（wán）全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的（de）注口。

(5).注口套（tào）的園弧（hú）麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合（hé）不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注（zhù）口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

可以容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這（zhè）與厚度有關，而且常（cháng）因塑（sù）料收縮離（lí）開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未（wèi）充分填（tián）充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料（liào）未徹（chè）底幹（gàn）燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量（liàng）。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的（de）塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂（liè）開或無法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度（dù）。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應（yīng）力。

(2).模具（jù）填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻（què）時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善（shàn）冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情（qíng）況在允許的情況． 

常見注塑（sù）產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太（tài）低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增（zēng）加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注（zhù）塑（sù）速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安（ān）裝正（zhèng）確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適（shì）當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。