注塑成型工藝一般包（bāo）括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且（qiě）這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始注塑算起，到模具（jù）型腔（qiāng）填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際（jì）中（zhōng），成型時間或者注塑速（sù）度要受到很（hěn）多（duō）條件（jiàn）的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降（jiàng）低（dī）；局（jú）部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的（de）剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度（dù）較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢，流動（dòng）較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加（jiā）上兩股（gǔ）熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結（jié）構強度較差。在光線下將零件擺放適（shì）當的角度用肉（ròu）眼（yǎn）觀（guān）察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構（gòu）的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體（tǐ）的熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度（增密（mì）），以補償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過程（chéng）中（zhōng），由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢（màn），這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻（què）固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此模具型腔內的阻力（lì）很大。

在保壓的後期，材料密度持續增（zēng）大（dà），塑件也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆口固（gù）化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓（yā）力達到（dào）最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部（bù）分可（kě）壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密（mì）度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因（yīn）素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的（de）壓力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢（shì），因此需要（yào）適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微（wēi）將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注（zhù）塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的（de）注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階（jiē）段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後（hòu）才（cái）能避免塑（sù）料（liào）製品因受到外力而（ér）產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好的（de）冷卻係統可以大幅（fú）縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計（jì）不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間（jiān）拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部（bù）分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導（dǎo）到模具。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼（jì）續在模具（jù）中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中（zhōng）以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑（sù）料製品成型周期長短及產量（liàng）大小（xiǎo）。脫模階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造（zào）成的（de）翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有（yǒu）：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即（jí）塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍（bèi）。

（2）模具（jù）材（cái）料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔材料以及模架材料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳導係數越（yuè）高，單（dān）位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出（chū）的效果越（yuè）佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式（shì）。冷卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻