注塑成型工藝一般（bān）包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝（yì）階段是（shì）一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填（tián）充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型（xíng）時間或者（zhě）注塑（sù）速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充（chōng）。高（gāo）速填充時（shí）剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於（yú）待填充的（de）體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充（chōng），熔體的剪切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應較為明（míng）顯，熱量（liàng）迅速（sù）為冷（lěng）模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在（zài）交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互（hù）相平行；加上兩股（gǔ）熔膠性質各（gè）異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力（lì）也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀（guān），同（tóng）時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活（huó）動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近（jìn），熔體的熱（rè）性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料（liào）的收縮行為。

在保壓過程（chéng）中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程中（zhōng），注（zhù）塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料（liào）密度持續增大，塑（sù）件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時（shí）保壓階段（duàn）的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域（yù），塑料較為密實，密（mì）度較高；在（zài）壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充（chōng）滿模腔（qiāng），此時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借（jiè）助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此（cǐ）需要適當的鎖模力（lì）進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計（jì）非常重要。這是因為成型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實（shí）驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中（zhōng）傳導，至接（jiē）觸（chù）外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型（xíng）周期由合模時間、充填（tián）時間（jiān）、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模（mó）時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大（dà），大（dà）約為70%～80%。因此（cǐ）冷（lěng）卻時（shí）間將直接影響（xiǎng）塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料（liào）製（zhì）品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛（chí）現象或脫（tuō）模外力所造成的翹（qiào）曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的（de）因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與（yǔ）塑料製品厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料（liào）以及（jí）模架材料對冷卻速度的影響很大（dà）。模具材料熱（rè）傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方（fāng）式。冷卻（què）水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多，冷卻