注射模（mó）具壓力：注射壓（yā）力設定要遵循宜低不宜高的原（yuán）則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔（qiāng）即可，過（guò）高的壓力容易使製品內（nèi）產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止（zhǐ）模（mó）具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具（jù）製品（pǐn）脫模後的收縮。
　　注射模（mó）具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應（yīng）根據模具的幾何結構、排氣狀況等（děng）進行設（shè）定，一般在保證良好的外（wài）觀前（qián）提下，盡量提高注射（shè）速度，以減少充填時間。在注射成型（xíng）中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同（tóng），模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中（zhōng）通常（cháng）采用較快的注射（shè）速度。
　　由於澆道係統及（jí）模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量（liàng）要求，在不同部位對充（chōng）模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個（gè）注（zhù）射（shè）過程中，螺杆向模具推（tuī）進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度（dù），稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或（huò）四段以上注射才是比較科學的，即主（zhǔ）流道處為（wéi）第一段，分流道至澆口處為（wéi）第（dì）二段，產品充滿型（xíng）腔約（yuē）90%為第三段，剩餘部分為（wéi）第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應（yīng）根據模（mó）具質量要（yào）求、流道結構、模具排（pái）氣狀況等對多級注（zhù）射工藝參數進行科學分析（xī），合理設定。通常可采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓（yā）力（lì）/速度設定為0，觀察熔體的走向（xiàng）位置及產品缺陷（xiàn）狀況，逐步進行調整，直至找出（chū）合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某（mǒu）些凹陷部位因欠注而發生粘模（mó）。