模具設計的內容與步（bù）驟

在實際的設計過程中,根據設計內容要求,需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設（shè）計順序和內容各企業都有所不同,並非全部按以下順序進行,可按各企（qǐ）業
模具的特點進行修正,直（zhí）至最終設計定（dìng）案。
①首（shǒu）先整理好（hǎo）設計數據,根據客戶提供的塑（sù）件的2D圖樣、3D造（zào）型（xíng）結構,對塑件產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析證製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理性（xìng）和均勻（yún）性（xìng）、成型收（shōu）縮率等（děng）)進行確認,了解（jiě）注塑設備參（cān）數是否（fǒu）與模具相關（guān）尺寸匹配,模具（jù）的型腔數（shù）、製品生產批量、鋼材要（yào）求等,然後把資料轉化成設計說明書
②確定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列
③確定分型麵(利用3D造型進（jìn）行分型或利用2D圖進行造型後分型)。
④確定澆注（zhù）係統類型(冷澆道、熱流道),進行模流分析,確定澆口形式、部位及數（shù）目。
⑤側向抽芯結構和（hé）斜頂機構的確定
⑥鑲嵌結構的確定
⑦頂出（chū）、複位係統設計。
⑧冷卻（què）、加熱係統設計
⑨導向和定位係統（tǒng）設計。
⑩模架的選用(模板、動模、定模的（de）尺寸大小,整體還是鑲塊)。繪製模架零（líng）件圖,盡量按標準模架設（shè）計。釆用鑲（xiāng）塊結構的模架設計要求（qiú）標注上A板、B板的粗開尺寸（cùn）

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