一般在注塑模具塑件形狀及模具結（jié）構（gòu）允許的情況下，應將從主流道到（dào）各個型腔的分流道設計成長度（dù）相等、形狀及截麵尺寸相同（tóng）的形式，否則（zé）就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量（liàng）及成（chéng）型注塑加工工藝條件達到一致（zhì），這就是注（zhù）塑加工澆注（zhù）係統（tǒng）的平衡。

1. 型腔布（bù）局與分流（liú）道的（de）平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道（dào）的（de）布置形式（shì）分平衡式和非平衡式兩大類。平衡（héng）式是指從主流道到（dào）各（gè）個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接（jiē）達到（dào）各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部（bù）對應相等，為了達到各個（gè）型（xíng）腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將（jiāng）澆（jiāo）口開成不同的注塑（sù）加工尺寸，采用這類分流道，在多（duō）型腔時可（kě）縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製（zhì）。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注（zhù）塑加工尺（chǐ）寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡（héng）。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求（qiú）：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相（xiàng）等（děng）;不同塑件多型腔時，各澆口（kǒu）計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步（bù）驟如下：(1).首先將（jiāng）各澆口的長（zhǎng）度和厚度注（zhù）塑加工成對（duì）應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔（qiāng）的塑件質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足（zú）的微凹。 (3).將後充滿的型（xíng）腔澆口的寬度略為（wéi）修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工（gōng）藝條（tiáo）件重（chóng）複上述（shù）步驟直（zhí）至滿（mǎn）意為止。需要指出（chū）的是，試模過程中的壓力、溫度等（děng）注塑加工工藝條件應與批量生（shēng）產時一致。

在完成一（yī）次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間（jiān）的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部（bù）的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的（de）塑料熔體溫度。位（wèi）於這一區域內的塑料（liào）的流動性能（néng）及成型性能不（bú）佳，如果這（zhè）裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現（xiàn）象的影響，用（yòng）一個井穴（xué）將主流（liú）道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注（zhù）係統（tǒng）的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱（chēng）為冷料穴（xué）。

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，冷料穴一般開設（shè）在主流道對麵的動模板（bǎn）上，其標稱直徑與主流道大端（duān）直徑相同或略大（dà）一些（xiē），深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體（tǐ）積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式（shì）。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉（lā）料杆形（xíng）式的（de）冷料穴，是常用的一（yī）種形（xíng）式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自（zì）動脫落;是靠帶倒錐（zhuī）形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形（xíng）式。適用於彈性較好的軟（ruǎn）質（zhì）塑料，能實現自動化脫模;是適於（yú）推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板（bǎn）上（shàng）;是帶（dài）球形頭拉（lā）料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌（jun1）形頭拉（lā）料杆的冷料穴，這兩種形式（shì）適於彈性較好的塑料;是使用帶有（yǒu）分流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴，適合各種塑（sù）料，適用（yòng）於中間有孔的塑件而又采（cǎi）用澆口或爪（zhǎo）形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要（yào）求在其延伸端開設較小的冷料穴，以（yǐ）防止分流（liú）道末端的冷料（liào）進入型腔。冷料穴除了具有容（róng）納冷料的作用以外（wài），同時還具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料鉤住，使其（qí）保留在動模一側，便於脫（tuō）模的功能。在脫（tuō）模過（guò）程中，固定在推杆固定板上（shàng）同時也形成冷料穴底部的推（tuī）杆（gǎn），隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或（huò）注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時（shí），可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是（shì）否需要開設 冷料（liào）穴（xué）尚無把握，可留適當（dāng）空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充（chōng）型（xíng）腔時，必須順序（xù）排出型腔（qiāng）及澆注係統內的（de）空氣及塑料受熱（rè）或凝固產生的低分子揮（huī）發（fā）氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹（gàn）淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表（biǎo）麵（miàn）輪廓不（bú）清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一（yī）方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致（zhì）塑件局部炭（tàn）化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向（xiàng）壓（yā）力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時（shí）在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均（jun1）勻合適及增加塑料（liào）熔體（tǐ）匯合處的熔接強度，還需在（zài）塑料充（chōng）填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的（de）氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排（pái）氣（qì）：通常中小（xiǎo）型（xíng）模具的簡單型腔，可利用推杆（gǎn）、活動型芯以及（jí）雙支點的固定型芯端部與模板的配（pèi）合間隙進行排氣，其（qí）間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設（shè）排氣槽排氣：分型麵上（shàng）開設排氣（qì）槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放（fàng）的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是（shì）為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故（gù），因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣（yàng）還能降低熔料溢（yì）出時的動能。

(3)利用排氣（qì）塞排氣（qì）：如（rú）果型腔充填的部位不（bú）在分型麵上（shàng），其（qí）附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排（pái）氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件（jiàn）上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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