塑膠模具在進行加工過程中，讓（ràng）我們最為煩惱的就是常見的一些缺點，這些缺點會直（zhí）接導致工件的運用（yòng）功能，乃至導致工件無法在（zài）此（cǐ）運用，因此我（wǒ）們在進行模具加工時，必定（dìng）盡（jìn）量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和（hé）修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易發生新的切削刃，因此切削力小，磨（mó）削熱（rè）較小，在粒度上運用中等粒度（dù），如46~60目較好，在砂輪硬度上（shàng）選（xuǎn）用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂（shā）輪，自勵性好可下降（jiàng）切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金（jīn）、淬火硬（yìng）度高的資（zī）料（liào）時，優先選用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工（gōng）件粗糙度可達Ra0.2μm，近（jìn）年來，隨著新資料的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工（gōng）效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工，效果優於其它品種砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂（shā）輪的鋒利，當砂輪鈍化後，會在工件外表（biǎo）滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強（qiáng）度下降。

　　2、模具加工合理運用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的（de）三大效果（guǒ），堅持冷卻光滑清潔，然後操控磨削熱在允許範圍內，以（yǐ）避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如選用浸油砂（shā）輪或內冷卻砂輪等（děng）辦法。將切削液引入砂輪（lún）的中心，切削液可直接進入磨削區（qū），發揮有效的冷卻效果，避免工件外表燒傷。

　　3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力下（xià）降到（dào）最低極限，由於淬火應（yīng）力、網狀碳化安排在磨削力的效果下，安排發生相變極易使工件發（fā）生裂紋。關於精（jīng）密模具為了消（xiāo）除磨（mó）削的殘餘應（yīng）力，在磨（mó）削後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後（hòu）在（zài）30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於（yú）尺（chǐ）度公差在0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求（qiú）恒溫（wēn）磨削。由核算可知，300mm長的（de）鋼（gāng）件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各（gè）精加（jiā）工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　6、選用電解（jiě）磨削加工，改進模（mó）具製作精度（dù）和外表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金（jīn）屬，因此磨削（xuē）力小，磨削（xuē）熱也小，不會發生磨削毛刺、裂（liè）紋、燒傷等現象，一般外（wài）表粗糙度可優（yōu）於Ra0.16μm；別（bié）的，砂（shā）輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的磨（mó）損量大約為磨（mó）削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金（jīn）磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向（xiàng）進給量較小的精磨辦法乃至精密（mì）磨削。如適當削減徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然（rán）後有（yǒu）效地操控表（biǎo）層溫度的進步。

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