開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道粘模而造成（chéng）或創傷危（wēi）機，按開裂時（shí）間分脫模開裂和應用開裂。主要有以（yǐ）下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方（fāng）麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料（liào）愈（yù）多、注射、保壓（yā）時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防（fáng）止（zhǐ）快速（sù）強（qiáng）拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高（gāo）模具溫（wēn）度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預（yù）防由於熔（róng）接痕，塑（sù）料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經（jīng）常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製（zhì）件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理（lǐ）來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模（mó）斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於（yú）外（wài）力導致頂出殘餘應力集中而開裂（liè）。

(2)製件結構不能太薄，過渡（dù）部份（fèn）應盡量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金（jīn）屬嵌（qiàn）件，以防止嵌（qiàn）件（jiàn）與製件（jiàn）收縮率（lǜ）不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流（liú）道（dào）足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的拖拉（lā）而使製件粘在定模上。

3.材（cái）料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當（dāng），過（guò）小塑化不充分未能完全混合而變脆，過（guò）大（dà）時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）(真空泡（pào）)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如（rú）果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急（jí）劇冷卻（què）作用下，與（yǔ）型腔接角的（de）燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的結（jié）果。

解決辦法：

(1)提高注射能（néng）量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並提高（gāo）背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫（wēn）流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高模（mó）溫，特別是形成真空泡（pào）部位的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件厚的部份（fèn），改善噴嘴、流道和澆（jiāo）口的流（liú）動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排（pái）氣狀況（kuàng）。

注塑製品翹曲變形的原（yuán）因分析

注塑（sù）製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各（gè）向收縮（suō）率不同而翹曲，又由（yóu）於注射充模（mó）時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向（xiàng）造（zào）成（chéng）的變形的表現。所（suǒ）以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更（gèng）成型條（tiáo）件（jiàn）來抑製這種傾（qīng）向是十分（fèn）困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1.模具方（fāng）麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注（zhù）係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主（zhǔ）流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差（chà）、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係（xì）統要（yào）保持平衡。

(4)排（pái）氣要（yào）良好（hǎo）。

(5)增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的（de）翹曲變（biàn）形機會多，加之（zhī）結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時（shí）間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫（wēn）度過高，冷卻時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出變形（xíng）。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密（mì）度來限製內應力的（de）產生。

(4)必（bì）要時可對（duì）容易翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的（de）出現主要是（shì）采（cǎi）用色母粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩（wěn）定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均（jun1）優於幹粉著色、染漿著（zhe）色，但（dàn）分配性，亦即色粒在稀釋塑料（liào）在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融（róng）段（duàn）溫度，使（shǐ）色母粒（lì）進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況（kuàng）下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料（liào）通過時（shí），紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予（yǔ）改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見的現象。造（zào）成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小時阻（zǔ）力大料量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖（suǒ）模力不足造成飛（fēi）邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是（shì）否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力（lì）不能過大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺（chǐ）寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料（liào）流暢順，對厚壁製件（jiàn）應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部（bù）位，應增加冷料井容（róng）積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性塑料收縮曆害，加工（gōng）時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷（xiàn）。

4.加工方麵：

(1)料（liào）筒溫（wēn）度過高，容積變化大，特別是（shì）前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮（suō）。

(3)加料量即緩衝（chōng）墊過（guò）大時（shí）消耗注射壓力（lì），過小時（shí），料量不足。

(4)對於（yú）不要求精（jīng）度的製件，在注射保壓完（wán）畢，外層基（jī）本冷凝硬化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般（bān）的銀紋。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物（wù）分子發重型流動取向而與（yǔ）未取（qǔ）向部分折完（wán）率差異表現出（chū）來。

解決方法：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對（duì）塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料（liào）筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增加注（zhù）射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速（sù）。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清理射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可（kě）用退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注塑製品顏色不（bú）均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴散不良（liáng），這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定性差（chà），要穩定製件（jiàn）的色調（diào），一定（dìng）要嚴（yán）格固定生產條（tiáo）件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大（dà）的製（zhì）件，可用著色劑來掩蔽（bì）色差，對於壁（bì）厚較均勻的製（zhì）件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響，使製（zhì）件（jiàn）的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注（zhù）塑製品顏（yán）色及光澤缺陷的原因分析（xī）

正常情況（kuàng）下，注塑製件表麵（miàn）具（jù）有的光澤主（zhǔ）要由塑料的類型、著色劑及模麵（miàn）的光潔度所決定。但經常（cháng）也會因為（wéi）一些其他的原因造（zào）成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造（zào）成這種原因及解決方法（fǎ）分析如下：

(1)模具（jù）光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不（bú）良（liáng）。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道（dào）、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部加熱辦法。

(4)加工壓力過（guò）低、速度過慢、注（zhù）射（shè）時間（jiān）不足、背壓不足，造成密（mì）實性差而（ér）使表麵（miàn）暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷（lěng）卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件（jiàn），必要時改用自鎖式彈簧或（huò）降低噴（pēn）嘴溫度。

(7)使（shǐ）用的再生料過多（duō），塑（sù）料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑（jì）質量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品（pǐn）銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣體(主要有水汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如（rú）下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭（tóu）、過膠圈存在料流死角，長期受熱（rè）而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢（jiǎn）查熱電偶、發熱圈等加熱元件（jiàn）是否有（yǒu）問題。螺（luó）杆設計不當（dāng），造成個解或容易帶（dài）進空氣（qì）。

2.模具方麵：

(1)排（pái）氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3.塑（sù）料方麵：

(1)塑料（liào）濕度大，添加再生料比例過多或含有有（yǒu）害性屑料（liào）(屑（xiè）料極易分解（jiě）)，應充（chōng）分幹（gàn）燥塑料及消除屑料。

(2)從（cóng）大氣（qì）中（zhōng）吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥（zào），最好在（zài）機台上裝幹燥器。

(3)塑料中（zhōng）添（tiān）加的潤滑劑（jì）、穩定劑等的用（yòng）量過多或混（hún）合不（bú）均，或者塑料本（běn）身（shēn）帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也（yě）會出現分解。

(4)塑料（liào）受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓（yā）過低時，由於未能獲得高壓（yā）而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而（ér）出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入（rù）模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝（chōng）墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時（shí），因不能完全熔合而產生線性的熔（róng）接縫（féng）。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生（shēng）成熔接縫，熔接縫處的強度等性能（néng）很差。主要原因分析如下：

1.加工方（fāng）麵：

(1)注（zhù）射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫（wēn）過低，造成進入模具的融（róng）料過早冷卻而出現熔接（jiē）縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量（liàng）太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模力，方便（biàn）排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對（duì）稱設置，或盡量靠近熔接縫設（shè）置。

(2)熔（róng）接縫處排氣不良，應開（kāi）設排氣係統。

(3)澆（jiāo）道（dào）過大、澆注係統尺寸不（bú）當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用（yòng）嵌（qiàn）件。

(4)壁（bì）厚變化過大，或壁厚過薄（báo），應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應（yīng）在熔接縫（féng）處開設熔（róng）合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對流（liú）動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑（jì）及穩定劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要換（huàn）質量好的塑料。

注塑製（zhì）品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆（jiāo）口附近的（de）表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋（wén）。產（chǎn）生（shēng）原因是熔體粘度過大而以（yǐ）滯流形式充模時，前端的（de）料一接觸到型腔（qiāng）表麵（miàn）便（biàn）很快冷（lěng）凝收縮起來，而後來的熔料又脹（zhàng）開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使（shǐ）料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注（zhù）塑製品腫脹和（hé）鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫（tuō）模後，很快在金屬（shǔ）嵌件的（de）背麵或在特別（bié）厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣（qì）體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開（kāi）模時間，降（jiàng）低（dī）料的幹燥（zào）與加工溫度。

2.降低充模（mó）速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力（lì）。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改（gǎi）善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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