1.缺膠：產品邊（biān）緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生（shēng）在①離膠口最邊的地方（fāng）；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵（miàn）有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度（dù）不均的地方；②膠厚部位；③柱位（wèi），骨位（wèi）。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常（cháng）發生在①分模麵；②模具（jù）活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時（shí）排出之氣體、空氣、水（shuǐ）氣形成的氣泡；②熱冷（lěng）縮引起（qǐ）的真空泡。透明部品要特別注（zhù）意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表（biǎo）麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多（duō）股料匯合處。

6.射紋：從入（rù）水（shuǐ）口處開始有多（duō）條紋痕向外射（shè），尤（yóu）以（yǐ）透明件為明顯（xiǎn）。

7.燒膠：表麵不平，有深色（sè）或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有（yǒu）黑色之點狀雜質在產（chǎn）品表麵，一般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反（fǎn）光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由（yóu）色粉材料或調試比例不對（duì），或模溫不對引（yǐn）起。

11.皺紋：產品（pǐn）表麵有波（bō）浪紋，由（yóu）於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細（xì）長膠件（jiàn），盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規（guī）定用料不同，可以通過（guò）查（chá）包裝標簽，產品（pǐn）密度（放水中）及燃燒持（chí）續性，火焰和煙的顏（yán）色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠（jiāo））或因設計模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從（cóng）模腔中頂出，一般發（fā）生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠（jiāo）件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多（duō）料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發（fā）生在活動科（kē）、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠（jiāo）件表麵或內部形成與（yǔ）膠件不同的顏色點（混（hún）料不（bú）均勻以引起）。

18.混點：成型（xíng）膠（jiāo）件表麵所出現的雜點（如黑（hēi）點）、焦點。

19.頂白：頂針位（wèi）因頂出速度太快的原（yuán）因使膠（jiāo）件發白（bái）（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或（huò）模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏（piān）差：因模具金（jīn）型不良（liáng）或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍外（wài）。

22.拉白：因產品難出模而使產品出（chū）現拉（lā）白（表麵轉角位（wèi）出現白痕），一般發生（shēng）在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快（kuài），以（yǐ）及產品不易出模（mó）或模（mó）溫不夠，使產（chǎn）品頂出裝（zhuāng）置中衝（chōng）擊出（chū）裂痕。

24.閉孔（kǒng）：因（yīn）模具頂（dǐng）針、鑲針（zhēn），損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印（yìn）：因模具型腔表麵本身（shēn）缺陷而形成模腔相（xiàng）對應（yīng）的狀（zhuàng）況（如紋（wén）狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔（qiāng）油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注（zhù）塑參數不（bú）合要求而使（shǐ）膠件（jiàn）易斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強度減弱，一般發生在（zài）用錯膠料、材（cái）料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背（bèi）壓太小，而使膠件表麵出現白色水（shuǐ）紋（wén）狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速（sù）度太快，使模腔空氣不（bú）易排而使膠件（jiàn）內（nèi）部出現空（kōng）心或局部出（chū）現燒痕。

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