想（xiǎng）把生產（chǎn）遷移至低工資國家的努力導致注塑（sù）行業（yè）麵臨（lín）著愈來愈緊迫的成本壓力，這迫使加工業者盡可能快（kuài）地推行降低（dī）成本的措施，例如新的生產工藝、更高的集成和物資供應上（shàng）的變化。現在的生產也為節約提供了（le）可觀的（de）空間。

一種途徑是周期時間（jiān），它可（kě）能超出最短可能值的40% 以上。這裏的原因存在於（yú）差勁的模具熱學（xué）設計和（hé）過度的殘餘冷卻時間，這通常是根據（jù）估算而主觀地預（yù）先設定的。機器操作（zuò）者也常（cháng）常加（jiā）入一個安全餘量，以（yǐ）彌（mí）補工（gōng）藝及（jí）模具偏差，例如溫度（dù）和控（kòng）製波動，並把生產（chǎn）放到一個穩定狀態當中。但這常常是以不理想的周期時間為（wéi）代價，所以是高成本（běn）的。

根據模溫計算冷卻時間

冷卻不僅直接（jiē）影響在工藝成本，而且對質量也有著（zhe）顯著的影（yǐng）響，這反過來又（yòu）影響著生產效率。殘餘（yú）冷卻（què）時間現在是作為固定值被輸入，無法彌補生產過程（chéng）中偶爾發生的幹擾，例如工藝、機器控製和（hé）材料的波（bō）動（dòng）。結（jié）果（guǒ）是批量生產過程中扭（niǔ）曲、尺寸準（zhǔn）確度、表麵質量和其（qí）它部件特性的變化。

為了解決這樣的問（wèn）題，德國South-West-phalia理工大學、Kistler儀器公司和知名的加工企業聯（lián）合參（cān）與了一個研究項目，開發一種係（xì）統（tǒng），脫模（mó）點不依賴於固定的周期時間，而是和（hé）塑件達到確定熱狀態的時（shí）候（hòu）有關係。這個步驟不會再把（bǎ）冷卻（què）時（shí）間保持穩定（dìng），而是模具的熱學性能（néng）。

通過測量塑件表麵溫度和模腔壓力，在工藝中逐個周期地確（què）定出塑件的熱學狀（zhuàng）態。殘餘冷卻（què）時間被自動地計算出來，並被直接傳送給（gěi）機器（qì）控製裝（zhuāng）。

此

工藝具有（yǒu）重要的優勢

• 因為不再有必要估算和輸入殘餘冷卻時間，所以試模和安裝時間縮短；

• 因為冷卻時間（jiān）及周期時（shí）間被盡可（kě）能地保持短暫，所以經濟性方麵有了（le）顯（xiǎn）著的改

• 進（jìn）； 因（yīn）為脫模溫度穩定，所（suǒ）以塑件質量（liàng）盡可能地維持穩定。

用於綜合測量壓力和溫度的傳感器

理想的（de）脫模溫度不僅是由所用塑（sù）料決定的，而（ér）且還由塑件（jiàn）形狀所決定。因為皺縮和扭曲（qǔ）過程的複雜性（xìng），以及模壁和熔體溫度不能預先被（bèi）準確地確定，所以不可能準確計算出（chū）注塑件的脫模溫度。

隻能根據來自原料生產商的引導值（zhí）和製模商的經驗來進行估算，因為在脫模時，以傳統壁厚，貫穿塑件（jiàn）截麵的溫度（dù）不會完全相等，從塑件中間到外部總會有一個溫度（dù）梯度。

圖2：用模腔壓力和溫度綜合感應器測得的工藝情況

所以，為了確定理想的脫模點（diǎn），要（yào）利用普（pǔ）通的冷卻時間公（gōng）式。這實現了對殘餘冷卻時間的理（lǐ）論計算。為了確定某一溫度下的脫模點，意味著模壁溫度（dù）和熔體溫度的塑料性能（néng）必須在冷卻過程開始時就已知了。

然而，如前所述，最後提到的兩個參數是未知的。當然，注塑（sù）周期中的熔體溫度可以在注塑周期中通過熱電偶被實驗性地獲（huò）取，熱電（diàn）偶必須（xū）在（zài）每個周期被（bèi）引入到模（mó）腔中。然而，這種溫度確定方法不適用於生（shēng）產當中，而主（zhǔ）要被用於科學研究。

因此（cǐ），為了自動（dòng）計算出（chū）批量生（shēng）產中的殘餘冷卻時間，有必要（yào）開發一種方（fāng）法來準確確定模壁溫度分布情況和冷卻開始時也就是實際填模（mó）過程（chéng）之後的熔體溫度。這需要應用組合的（de）溫度/壓力傳感器。

依靠這種特殊設計的感應器，溫度（dù）測量在傳（chuán）感器表（biǎo）麵進行，當熔體（tǐ）一到達傳感器時，和熔體的接觸溫度就被記錄下來。在此點之前，傳感器精（jīng）確地記錄模具溫度，並提供有關模壁溫度分布情況的必要信息。綜合的模腔壓力傳感器（qì）探查冷卻開始時體積測定式填充的位置（zhì）。

因此，所有的信息都可用於逐個周期地通過深入的算（suàn）法來自動解答冷卻（què）時間公（gōng）式，把啟動脫（tuō）模（mó）過程的實際（jì）冷卻時間提供給注塑機。

在生產中證實的預（yù）期

在中間時期，上述的方法也在一個大型ABS材料的外殼件（塑件重量（liàng）約1kg）上被（bèi）測試。其（qí）表麵被鏡麵拋光，必須絕對地無缺陷。工藝的（de）總周期時間為61秒，其中42秒被冷卻時間所占據。

平均模溫為62℃.在徹底的（de）手工優化以後，塑件可以在穩定的冷卻時間下（xià）被做得有足（zú）夠的品質。冷（lěng）卻（què）時間縮短到（dào）40秒的固定值把工藝旋轉到了一個不確定的質量（liàng）狀態。在（zài）不（bú）定期間斷（duàn）中，塑件表麵出現（xiàn）裂紋（圖3）。這是由頂針所引起的（de），因為塑件還沒有達（dá）到脫模點的正確溫度。冷卻（què）時間（jiān）縮短2秒鍾使百分之百用肉眼檢查塑件成為必要。

在穩定的72℃脫模溫度之（zhī）下利用自動的冷卻時（shí）間計算，可以實現39.8-40.3秒之間的冷卻時間。在這種情況下，即使在較長的生產（chǎn）時間之內也不（bú）會出現（xiàn）裂紋。以這（zhè）種（zhǒng）方式，與安全餘（yú）量相比，冷卻時間被縮短5%。

圖3：沒（méi）有自（zì）動冷卻時間計算，在塑（sù）件上會偶爾出現裂紋

圖4：帶組合自動冷卻時間計算的SmartAmp載（zǎi）荷（hé）放大器

為了檢查係統表現，平均模溫（wēn）被升高至70℃.現在該係統自動地增（zēng）加冷卻時間，在（zài）同樣（yàng）72℃的溫度之下脫模。這個（gè）情況（kuàng）裏的（de）塑件表麵也是完美無瑕的。除了表麵性能以外，還有更多針（zhēn）對（duì）塑件的測試參數。如果脫模溫度保持穩定，它們停留在所需的偏差範圍之內（nèi）。

這個例子表明，對於已被人工優化（huà）至極限的工藝（yì），冷卻時間的自動計算及可能最早的理想變形點可以獲得周期時間的進一步縮短，同（tóng）時保持最佳（jiā）品質的通常狀態。

標題：注塑模具成（chéng）型（xíng）中（zhōng）可（kě）變的冷卻時間 網址（zhǐ）：http://www.adsjh.com/server/show/id/511.html

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