塑膠的注（zhù）塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模（mó）四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是（shì）整個注塑循環過（guò）程中的第（dì）一步（bù），時間從（cóng）模具閉合開（kāi）始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充（chōng）時間（jiān）越短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時（shí）間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加（jiā）熱（rè）影響也會使（shǐ）固化曾厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製（zhì）階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀（xī）效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

低（dī）速（sù）填充，熱（rè）傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘（zhān）度較高，流動（dòng）阻力較大（dà）。由（yóu）於熱塑料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷膜（mó）壁帶走。加上較少量的粘（zhān）滯加熱（rè）現象（xiàng），固化（huà）層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較（jiào）薄處的流動阻力（lì）。

由於（yú）噴泉流動的原因，在（zài）流動波前（qián）麵的塑料高（gāo）分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔（róng）膠性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），造成熔膠交匯區域（yù）在微觀上結（jié）構強度極差。在光線下（xià）將零件擺放（fàng）適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯的結合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔（róng）接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易（yì）造成應力集中，從而（ér）使得部分的強度降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的（de）熱性質幾（jǐ）乎相（xiàng）同（tóng），增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓（yā）較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度（dù）持續（xù）增大，塑料也逐漸成型，保壓階（jiē）段要（yào）一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由（yóu）於壓力（lì）相當高，塑料呈（chéng）現（xiàn）部分可壓（yā）縮特性。在壓（yā）力較高的區域（yù），塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化（huà）。

保壓過程（chéng）中塑料流速較低，流動不（bú）再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因（yīn）素。

保壓過程中（zhōng）塑料（liào）已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的索模（mó）力進行索模，漲模力在正常情形下（xià）會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用（yòng）；

但若漲模（mó）力過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開（kāi）模具。因此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模（mó）後才能避免塑料製品因（yīn）受到外（wài）力（lì）而產（chǎn）生變形。

由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會（huì）更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具（jù）的熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體（tǐ）傳（chuán）導到模具。塑料製品（pǐn）在模具中由於冷卻（què）水管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後散佚在空氣（qì）中。

注塑成型的成型首期由合模時（shí）間（jiān）、填充時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小（xiǎo）。

脫模階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變（biàn）形。

四（sì）

脫模階段

脫模是一個注塑（sù）成型循環中的最後一個環（huán）節。雖然（rán）製品已經冷卻成型（xíng），但脫模還是對製品的質量（liàng）有很重要的影響，脫模（mó）方式不（bú）當，可能會導致產品在（zài）脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式（shì）主要有（yǒu）兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根（gēn）據產品的結構特點選（xuǎn）擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置（zhì）應盡量均勻，並且位（wèi）置應選在脫模阻（zǔ）力最大以（yǐ）及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料（liào）板則一般（bān）用於（yú）深腔薄壁容（róng）器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結（jié）構特點是脫模裏大（dà）且均勻（yún），運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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