新模具注塑成型之前或機台更換其他模具（jù）生產時，試模是必不可少的部分。試（shì）模結果結果的好壞將直接影響工（gōng）廠的後續生產是否順暢。因此在試模（mó）過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄（lù）試模（mó）過程中（zhōng）有用的技術參數，以利於（yú）產品（pǐn）的批量生產。
　　
　　試（shì）模前的（de）注意事項
　　
　　1.了解模具的（de）有（yǒu）關資料（liào）：
　　
　　最好能取得模具的設計（jì）圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配（pèi）合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆（sōng）動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標（biāo）明。以（yǐ）上動作若能（néng）在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得（dé）宜後，就（jiù）要選擇適合的試模射出機，在選（xuǎn）擇時應注意：
　　
　　(a)注塑（sù）機台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距（jù）是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是（shì）否符合要求
　　(d)其（qí）他（tā）相（xiàng）關試模用工具（jù）及（jí）配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有（yǒu）問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意（yì）在鎖上（shàng）所有（yǒu）夾模（mó）板及開（kāi）模之前吊釣不要取（qǔ）下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模具（jù）各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結（jié）構及限製開關等之動作是否確實。並注（zhù）意射料嘴與進料（liào）口是否對準。下一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作（zuò）中注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模（mó）具過程（chéng）其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常（cháng）可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模（mó）具溫度：
　　
　　依據成品所用原料（liào）之性（xìng）能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後須再次檢視各部（bù）份的（de）動作，因為鋼材因熱膨脹之（zhī）後可能會引起卡模現象，因此須注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒（méi）有（yǒu）推行實驗（yàn）計劃法則，我們建議在調整試模條件時一（yī）次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品（pǐn）之影響（xiǎng）。
　　6.依（yī）原料不同，對所（suǒ）采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料（liào）試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應（yīng）力（lì）等問題經常影（yǐng）響二次加工，應於試（shì）模後待成品穩定（dìng）後即加以二次加工（gōng）模具在慢速合上之（zhī）後，要調好關模壓力（lì），並動作幾次，查看有（yǒu）無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安（ān）全扣杆及頂出行程定好，再（zài）調（diào）上正常關模（mó）及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時（shí），應把開模行程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃（nǎi）因在（zài）裝模期間（jiān）整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上機械式頂出杆也（yě）必（bì）須調在全速開模動作之後作用，以（yǐ）免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程（chéng）有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有（yǒu）否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防（fáng）止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針（zhēn）將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使（shǐ）你花費兩三（sān）個小（xiǎo）時才能取出成品。若加工周期（qī）太長（zhǎng），則模蕊的細弱（ruò）部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不（bú）可能預料（liào）試模過程所可能（néng）發生的一切問題，但事（shì）先（xiān）做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模（mó）的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾（rǎo），的確有必（bì）要付出耐心來（lái）調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度（dù）及壓力條件，且（qiě）製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方（fāng）法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是（shì）否正確無誤，及有否（fǒu）依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料（liào）很可能得出不同的（de）結果）。
　　2.料管的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠（jiāo）料或雜料（liào）射入模內，因（yīn）為劣解膠料及雜（zá）料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之（zhī）原料。
　　3.調整壓力及射（shè）出量（liàng）以（yǐ）求生產出外觀令人（rén）滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某（mǒu）些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的充模變化。
　　4.要（yào）耐心的（de）等到機（jī）器及模（mó）具的條件穩定下（xià）來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間來查看成品可能發（fā）生（shēng）的問題。
　　5.螺杆前進的時間（jiān）不可短於閘口塑料凝（níng）固的（de）時間（jiān），否則（zé）成品（pǐn）重量會降低而損及成品之性能。且當模具被（bèi）加（jiā）熱時螺（luó）杆前（qián）進時（shí）間亦（yì）需酌予加（jiā）長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加（jiā）工周期（qī）。
　　7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並按模（mó）穴（xué）分別放置，以便測試（shì）其確實（shí）運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量（liàng））。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示（shì）機器加（jiā）工條件仍在變化，如不（bú）良的溫度（dù）控製或（huò）油壓控製（zhì）。
　　(c)尺寸（cùn）之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺（chǐ）寸不甚變動而加工（gōng）之條（tiáo）件亦（yì）正常，則需觀察（chá）是否每一模穴之（zhī）成（chéng）品（pǐn）其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得（dé）到（dào）的（de）參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產（chǎn）時（shí）之參考依（yī）據 。
　　1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠（jiāo）溫度及液（yè）壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過（guò）大或過小以調（diào）整機器條件，若（ruò）縮水率太大及（jí）成品顯得射料不足，也可資參考以增（zēng）加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過（guò）大或過小予以修正之（zhī），若模穴與門口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試（shì）改機（jī）器條件，如充模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等（děng），並檢（jiǎn）視（shì）某些模穴是否充模較慢。
　　4.依（yī）各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫（wēn）度（dù），以（yǐ）便改善其均勻度
　　5.檢（jiǎn）查及修（xiū）改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度（dù）控製器等等的不良都會引起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在（zài）維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品以便（biàn）校對比（bǐ）較已（yǐ）修正之（zhī）後的樣品是否改善。
　　
　　妥善（shàn）保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間（jiān）、螺杆（gǎn）加料時期（qī）等，簡（jiǎn）言之，應保存所（suǒ）有將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相同加工（gōng）條件之數據（jù），以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫（wēn）度最不易掌握，而（ér）不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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