模（mó）具作為工件製造的重要工具,在進行加工過（guò）程中難免會有（yǒu）一些缺陷,而（ér）導致（zhì）工件製造後,不能很（hěn）好地（dì）使用,為（wéi）了更好製造（zào）相關的工件（jiàn）,七項措施（shī）為您詳細（xì）介紹。

七項措施解（jiě）決模具加（jiā）工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛（gāng）玉的砂輪較好（hǎo）,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃（rèn）,因此（cǐ）切削（xuē）力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬（yìng）度（dù）的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂（shā）輪十分重要,針對模具鋼材（cái）的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪（lún）,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件（jiàn）粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著（zhe）新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示（shì）出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標（biāo）磨床、CNC內外（wài）圓磨床上精加工,效（xiào）果優於其它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂（shā）輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵（miàn）燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻（què）潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內,以防止工件熱變形。改善（shàn）磨削時的冷卻條件,如（rú）采用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止（zhǐ）工件（jiàn）表麵（miàn）燒傷。

3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降低到最低限度,因（yīn）為淬火應（yīng）力、網狀碳化組織在（zài）磨削力的作用下,組織產生相變（biàn）極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削（xuē）的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時（shí）效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力（lì）也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下（xià）降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由（yóu）計（jì）算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工（gōng）工序都需充分考慮這一因素（sù）的（de）影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和（hé）表麵質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬（shǔ）,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象,一般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外（wài）,砂（shā）輪的（de）磨損（sǔn）置小,如磨削硬質（zhì）合金,碳化（huà）矽砂（shā）輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解（jiě）磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的（de）精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件（jiàn）接觸麵積減（jiǎn）少,散熱條件得到（dào）改（gǎi）善,從而有效地（dì）控製表層溫度的提高。

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