注塑機注射成（chéng）型的核心過程是充模。塑料（liào）熔體充填模（mó）腔時的流動模型(流動狀態)決定著製件的凝聚態結構（gòu）和表觀結構(如結晶、分子取向、熔合均勻性等)，最終影響製件的使用性能。

塑料熔體（tǐ）從澆口（kǒu）進入型腔（qiāng）的正常充模方式應該是後續熔體推進熔體（tǐ）前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平麵直至抵達型腔內壁，充滿整（zhěng）個型腔。充模流動的非正常形式是噴射流和滯流充模形式（shì）。噴射流和滯流表現為充模開始時（shí）熔體以較大的動能，通過澆口噴射入型腔（qiāng），分別形（xíng）成熔體珠滴和細絲狀直接噴射（shè）到澆口對（duì）麵的型（xíng）腔壁（bì）麵上，後續的充模過程又如擴散流動（dòng）那樣。充模時發生不（bú）正常流動形式（shì）的流動（dòng）會使熔體（tǐ）產生分離和熔合，形成較多的熔體熔接縫，給製件性能帶來不利影（yǐng）響。

影響熔體充模流動形（xíng）式的因素有：熔體溫度、模具溫（wēn）度、注射壓力、注射速度以及模具型腔的空間大小、澆口尺寸和位置。

采用色料充模注塑法（fǎ）和透明模具觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充模流動的形（xíng）式變化。色料充模注塑法是在（zài）透明原料樹脂中混入不同顏料，注射成型試樣，觀察製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正常的鋪展式充模流動，還是非正（zhèng）常的充模流動（dòng）。透明模具觀察法是采用透明模具，直接觀察充（chōng）模流動特點的方法。

注塑機的工作原理：借助螺（luó）杆(或柱塞)的推力（lì），將已（yǐ）塑（sù）化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入閉合好（hǎo）的模腔內，經固化（huà）定型後取（qǔ）得製品的工藝（yì）過程。

注射成型是一個（gè）循環的過程，每（měi）一（yī）周期主要包括：定量加料—熔融（róng）塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環（huán）。

注塑機的動作程序

噴嘴前進→注射→保壓（yā）→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針（zhēn）→開門→關門→合模→噴嘴前進。

一般注（zhù）塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓係統和電氣控製係統等部分（fèn）。

注（zhù）射成型的基本要求是塑化、注射和（hé）成型。塑化是實（shí）現和（hé）保（bǎo）證成型製品質量（liàng）的前提，而為滿足成型（xíng）的要求，注射必須保證有（yǒu）足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在（zài）20~45MPa之（zhī）間)，因此必須有足夠大的（de）合模力。由此可見，注射（shè）裝置和合模裝置（zhì）是注塑機的關鍵部件（jiàn）。

預塑動（dòng）作選擇

根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否（fǒu）離開模具，注塑機（jī）一般設（shè）有三種選擇。

(1)固定加料：預塑前和預塑後噴嘴（zuǐ）都始終（zhōng）貼進模具，注座也不移動。

(2)前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預（yù）塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選（xuǎn）擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免（miǎn）噴嘴和模具（jù）長時間接觸（chù）而產生熱量傳遞（dì），影響它們各自溫度的（de）相對（duì）穩定。

(3)後加料：注射完成後，注座後退（tuì），噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進。該動作適（shì）用於加工成型溫度特（tè）別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱（rè）量（liàng）的流失，也避免（miǎn）了熔料在噴嘴孔（kǒng）內的凝固。注射壓力選擇

注塑機的注（zhù）射壓力由調壓閥進行（háng）調節（jiē），在調定壓（yā）力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控製前後（hòu）期（qī）注射壓力的高低。

普通中型以上的（de）注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注射（shè）油（yóu）缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速（sù）狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸（gāng）壓（yā）力表讀數上升很快（kuài）。低壓注射是由注（zhù）射油缸通入（rù）低壓壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑（sù）料在低（dī）壓、低速下進入模腔。先高壓（yā）後低壓是根據塑（sù）料（liào）種類和模具（jù）的實際要求從時間上來控製通入油缸的壓力油（yóu）的壓力高低來實現的。

為了滿足（zú）不（bú）同塑料（liào）要求（qiú）有不同的注射壓力，也可以采用（yòng）更換不同直（zhí）徑的螺杆或柱塞的方法，這樣（yàng）既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器（qì）的生產能力（lì）。在大（dà）型注塑機中往往具有多段注射壓（yā）力和多級注射速度控製功能，這（zhè）樣更能保證製品的質量和精度。

注射速度的選擇

一般注塑機控製板上都有快速—慢（màn）速（sù）旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓係統中設有（yǒu）一個大流量油泵和一個小流量（liàng）泵同時運（yùn）行供油。當油路接通（tōng）大流（liú）量（liàng）時，注塑機實現快速開合模、快速注（zhù）射等，當液壓油路隻提供小流量時，注塑機各種動（dòng）作就（jiù）緩慢進行。

頂出形式的選擇

注塑機頂（dǐng）出形式有機械頂出和液壓頂出二種（zhǒng），有的還配有氣動頂出係統，頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以（yǐ）是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停（tíng）止（zhǐ）限位（wèi）開關來啟動的。

合模控製（zhì）

合（hé）模是以巨大的機械（xiè）推力（lì）將模具合緊（jǐn），以抵（dǐ）擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具（jù）發生（shēng）的巨大張開力。

注塑機的合模（mó）結構（gòu）有全液壓式和（hé）機械連杆（gǎn）式。不管是那一（yī）種結構形式，最後都是由（yóu）連杆完全伸直來實施合模（mó）力（lì）的。連杆的伸直過程是活動板和尾板撐開的過（guò）程，也是四根拉杆受力被拉伸的過程。

開模控製

當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻（què）完成後，隨著便是開模動作（zuò），取出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開（kāi）模，防止製件在模腔（qiāng）內撕（sī）裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減（jiǎn）低開模慣性造成的衝擊及振動。

注塑工藝條件的控製（zhì）

注射速度的程序控製

注射速度的程序控製是將（jiāng）螺杆的注射行程分為3~4個階段（duàn），在每個階（jiē）段中（zhōng）分別使用各自適當的（de）注射速度。在熔融（róng）塑料剛開始（shǐ）通過澆（jiāo）口時減慢注（zhù）射速度，在充模過程中采（cǎi）用（yòng）高速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣（yàng）的方法，可以防止溢料（liào），消除流（liú）痕和減（jiǎn）少（shǎo）製品（pǐn）的殘餘應力等。

低速充模時流速平穩，製品尺寸（cùn）比較穩定，波動（dòng）較小，製品內應力低，製品內外（wài）各向應力趨於一致(例如將（jiāng）某聚碳酸（suān）脂製件浸入四氯化碳中，用（yòng）高速注（zhù）射成型的製件有開裂傾向（xiàng），低速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助（zhù）於（yú）避免縮孔和（hé）凹陷的發生。但（dàn）由於充模時間延（yán）續較長容易使製件出現（xiàn）分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料（liào）流速度快，當高速充模順利時（shí），熔料很快充（chōng）滿型腔，料溫（wēn）下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的（de）光澤度和平滑度，消除了接縫線現象（xiàng）及分層現（xiàn）象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件（jiàn）較大部分能保證豐滿。但容易（yì）產生製品發胖（pàng）起泡或製件發黃，甚（shèn）至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出（chū）現充（chōng）模不均的（de）現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體（tǐ）破（pò）裂，使（shǐ）製（zhì）件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：(1)塑料黏度高（gāo），冷卻速度快，長流程製件（jiàn）采用低（dī）壓慢速不（bú）能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件（jiàn），熔料到達薄壁處（chù）易冷凝而滯留（liú），必須采用一次高速注（zhù）射，使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較（jiào）大量填充材（cái）料的（de）塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必（bì）須采用高速高壓注（zhù）射（shè）的。

對高級精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和（hé）具有較厚（hòu）突緣和筋的（de）製件，最好采用多級注射，如（rú）二級、三（sān）級、四級甚至五級。

注射壓力的程（chéng）序（xù）控製

通常將注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或（huò）三（sān）次（cì）以（yǐ）上的注射壓力的控製。壓力（lì）切換時機是否適（shì）當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料（liào）等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力（lì）和溫度。如果每次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段的壓力和溫度一（yī）致，那麽製品（pǐn）的比容就不會發生改變。在（zài）恒定的模塑溫度下，決定製品尺寸的最重要參數是保（bǎo）壓壓力，影響製品尺（chǐ）寸公（gōng）差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

螺杆（gǎn）背壓和轉速的程（chéng）序控製

高背壓（yā）可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會（huì）使塑料在機筒內得到較長的塑化（huà）時間。因而目前較多地使用了（le）對背壓和轉速同時進行程序設（shè）計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉（zhuǎn）速，最後在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆（gǎn）前（qián）部熔（róng）料（liào）的壓力得到大部（bù）分（fèn）的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從（cóng）而提高了螺杆計量的精確程度。過高（gāo）的背壓往往造成著色劑變色程度增大（dà）;預塑機構和機筒螺杆機（jī）械磨損增（zēng）大;預塑（sù）周期延長，生產（chǎn）效率下降;噴嘴容易發生流涎，再（zài）生料量增加;即使采用自鎖式（shì）噴嘴，如（rú）果背壓高於（yú）設計的彈（dàn）簧閉鎖壓力，亦會造成疲（pí）勞破壞。所以，背壓壓力一（yī）定要調得恰當。

隨著技術的進步，將小型計算機納入注塑機的控製係（xì）統（tǒng），采（cǎi）用計算機來控製注塑過程已成為可能。

注塑成型前（qián）的準備工作

成型（xíng）前的準（zhǔn）備工作可能包括的內容很多，如：物料加工性（xìng）能的檢驗(測（cè）定塑料的流動性、水分含（hán）量等);原料加工前的染色和選粒;粒（lì）料（liào）的預熱和幹燥;嵌件的清洗和（hé）預熱;試模和（hé）料筒清（qīng）洗（xǐ）等。

原料的預處（chù）理

根據塑料的特性和供料情況（kuàng），一般在成型前應對原（yuán）料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用（yòng）的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進（jìn）行配料和幹（gàn）混;如（rú）果製品有著色要求，則可加入適量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含有不同程（chéng）度的水分、溶劑（jì）及其它易揮（huī）發的低（dī）分子物，特（tè）別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量（liàng）總是超（chāo）過加工所允許的限度。因（yīn）此，在加工前必須進行幹燥處理，並測（cè）定含水量（liàng）。

嵌件的預熱

注射成（chéng）型製品為了（le）裝配及強度方麵的要求，需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射（shè）成（chéng）型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱（rè）塑料熔體一起冷卻時，由於金屬和塑料收縮率的顯著不（bú）同，常常使嵌件周圍產生很大的內應力(尤其是（shì）像聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯著)。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致製品（pǐn）的使用性能大大降低。這可以通（tōng）過選用熱膨（péng）脹係數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件，以及將（jiāng）嵌件(尤其是大的金屬嵌件（jiàn）)預熱。同時，設計製品時（shí）在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。

機筒的清洗

新購進的注塑機（jī）初用（yòng）之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒（tǒng）進行清洗或拆洗。

脫模劑的選（xuǎn）用

脫模（mó）劑是能使塑料製品易於脫模的物質。硬脂酸鋅適用於除聚酰（xiān）胺外的一般塑料;液體（tǐ）石蠟用於聚酰胺類的塑料效果較好;矽油（yóu）價格（gé）昂貴，使用麻煩，較少用。

使用（yòng）脫模劑應控製適量，盡量少用或不用。噴塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會（huì）產生不良影響（xiǎng）。

注塑製品（pǐn）產生（shēng）缺陷的原（yuán）因及其處理方法

在注（zhù）塑成型加工過程中可能由於原（yuán）料處理不好、製品（pǐn）或模具設計不合理、*作工沒（méi）有掌握（wò）合適的工藝*作條件，或者因機（jī）械方麵的原因，常（cháng）常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣（qì）泡、裂紋、翹曲（qǔ）變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品（pǐn）的（de）評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色（sè）、光澤等;第二是尺寸和相對（duì）位（wèi）置間（jiān）的準確性;第三是（shì）與用途相應的機械性（xìng）能、化學（xué）性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同。

螺杆塑化能力是指當（dāng）背壓為零、螺杆轉速（sù）最大時單位時間內所能提供的熔料量（liàng）。

評價螺杆設計水平，可以通過檢測其塑化能力以及螺杆轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感程度。在設計螺杆時，希望螺杆直徑能盡可能小，螺杆能承受的轉速盡可能（néng）高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。

注塑（sù）機的塑化能力決（jué）定了（le）注塑機的生產能力和（hé）生產（chǎn）效率（lǜ）。根據注射螺杆塑化機理，由於螺杆間歇性工作和塑化時螺杆軸向移（yí）動以及注射時螺槽內物（wù）料的運動等（děng）作用，形成了塑料在螺槽內的熔融過程為（wéi）非穩態過程，表（biǎo）現（xiàn）出熔料軸（zhóu）向溫差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不穩定。

螺杆塑化時，背壓對塑化（huà）能力的影響是顯著的，在螺（luó）杆（gǎn）塑化（huà）過程中，當增大注射油缸的回泄阻力(背壓增大)時，即增大螺杆均化段前部熔料的壓力（lì），使反向流（liú）量增加（jiā），塑化能力相應（yīng）降低。

背壓增大，螺杆驅動功（gōng）率也將增大，螺杆轉速與塑化（huà）能力成（chéng）正比，而螺杆的驅動功率又（yòu）正比於塑化能力，所以螺杆的驅動功率與螺杆轉速成正（zhèng）比。

模具溫度均勻，提高模溫時，對（duì）注（zhù）射成型工藝和製品性能有如（rú）下影響：

有利於熔體充模流動，充模壓力略微（wēi）降低;

冷卻（què）時間延長，所需保壓時間延長，成型周期（qī）也延長;

製品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高(製（zhì）品密度提（tí）高)，後收縮減少，製品收縮率增大;

製品表麵光亮程度提高，製品內大分子定向程度（dù）減少，內應力降低;

衝擊強度下降模具溫度不（bú）均勻：製品收縮不均勻，從而造成製品產生內應力，翹曲變（biàn）形及應力開裂。模溫過（guò）低導致熔體流動性（xìng）降低，充模（mó）不滿或產生熔接痕強度低。製品內存在較大內應力則易產生（shēng）翹曲變形或應力開裂。

標題：注塑模具成型（xíng）原理和注塑工（gōng）藝準備條件 網址：http://www.adsjh.com/server/show/id/1253.html

*本站所（suǒ）有相關知識僅供（gòng）大家參考、學習之用（yòng），部分來源於互聯網，其版（bǎn）權均歸原作（zuò）者（zhě）及網站所有，如（rú）無意（yì）侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪（shān）除。 7*24小時免（miǎn）費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑加工_注塑模具廠家_深（shēn）圳塑膠注塑開模