塑膠模具廠指出，熔（róng）融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速（sù）不連貫的區（qū）域、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全（quán）熔合而產生線（xiàn）性（xìng）的熔接縫。塑（sù）膠模具廠（chǎng）指出，此外在發生澆口噴射充（chōng）模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

 

　　1.加工方麵： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模（mó）溫過低（dī），造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓（yā）力（lì）、速度過高時，會（huì）出（chū）現噴射而出現（xiàn）熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要幹燥（zào）好，再生料應少用，脫模劑用量太多（duō）或質量不好也會出現（xiàn）熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方（fāng）麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型腔澆口過多（duō），應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接（jiē）縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口（kǒu）開（kāi）設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻（yún）。
 

　　(5)必（bì）要時應在（zài）熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質（zhì）多（duō），必要時要換質（zhì）量好的塑料。
 

　　注塑製（zhì）品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛（gāng）性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料（liào）又脹開（kāi）已收縮的冷料繼（jì）續前（qián）進過程的不斷交替使料流在前進（jìn）中形成（chéng）了（le）表麵震紋。
 

　　解決方法：
 

　　(1)提高（gāo）料筒溫度特別（bié）是射（shè）嘴溫（wēn）度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與（yǔ）速度，使其快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆（jiāo）口尺寸，防（fáng）止阻力過大。
 

　　(4)模具排氣要（yào）良好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計（jì）得（dé）過（guò）於薄。
 

　　注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析 
 

　　塑膠模具廠（chǎng）指出，有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位出現腫脹或鼓（gǔ）泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料（liào）在內壓罰的（de）作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的（de）冷卻。塑膠模具廠指出，降低模溫，延長開模（mó）時間，降低料的幹燥與加工（gōng）溫度。
 

　　2.降（jiàng）低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時（shí）間。
 

　　4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況（kuàng）。

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