在製造（zào）業高速發展的今天，如（rú）何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個（gè）新目標。 
產品設計 
1．板材（cái）選擇 
    在滿足整車（chē）強度要（yào）求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件（jiàn）材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照（zhào）一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對（duì）於這些問（wèn）題，我們隻能通過回彈補償進行多次（cì）試驗（yàn），不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結（jié）構（gòu） 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性（xìng）。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模（mó）具結構複雜化。 
3．同步工（gōng）程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把（bǎ）錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開（kāi）發周（zhōu）期。運（yùn）用同步工程之後省去了一個過程環節，使工裝製（zhì）造在最短的時（shí）間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前企業采（cǎi）用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台（tái）的夾（jiá）角必須大於20°，加上自動線模具送料高度（dù）要求一致，最終（zhōng）為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具（jù）的（de）高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開（kāi）發（fā）成本有效的方法。采用手動生（shēng）產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以（yǐ）根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現（xiàn）小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考（kǎo）慮落料工藝，後（hòu）考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與（yǔ）拉延相比沒有（yǒu）壓邊圈（quān），材料利用率大大提升。但是拉（lā）延工藝容易確（què）保產品品質，調試（shì）周期可以縮短。所以兩者應（yīng）結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工（gōng）藝進行（háng）落料生產 部分製件落料後的廢料可（kě）以（yǐ）再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右（yòu）件合（hé）模或（huò）一模多腔的方式，如果將左（zuǒ）右件合模生產（chǎn）隻需要在單件的模（mó）具寬度（長（zhǎng）度）尺（chǐ）寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的（de）模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套（tào）導向機構，還使整體模具（jù）的重量減少。對於窄長類（lèi）零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝（zhuāng）置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模（mó）具使用壽命的要求直接（jiē）影（yǐng）響到模具的材料選擇（zé）。一般要求模具的使用（yòng）壽命為50萬衝次（cì），但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當（dāng）降（jiàng）低模具壁厚（hòu），從而降低成本。 
    現在（zài）我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材（cái）料一（yī）般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命（mìng）要求的前提下，可（kě）以根據工作部分所需（xū）部（bù）件的（de）大小選擇（zé）整體（tǐ）鑲塊或拚（pīn）合鑲塊。

標（biāo）題：深圳塑膠模具（jù）廠降低模具開發成本的辦法（fǎ） 網址：http://www.adsjh.com/server/show/id/1139.html

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