注塑模具的結構形式和模具加工質量直接（jiē）影響著塑（sù）件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產（chǎn）實踐中最常見，最常（cháng）出現（xiàn）的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製（zhì）品（pǐn）出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產（chǎn）效率。這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次（cì）是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難（nán）加工，應盡量采用標準（zhǔn）件，如需自行加工，也應（yīng）自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外（wài），必須設（shè）置澆口拉料（liào）杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導（dǎo）向（xiàng）作用，以保（bǎo）證型芯和型腔（qiāng）的成型（xíng）麵在任何情況下互不相碰（pèng），不能以導柱作為受力件或定位件用（yòng）。在以下幾種情況下，注射時動，定模（mó）將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通（tōng）過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑（sù）件側麵不對稱，如階梯（tī）形分型（xíng）麵的模具,相對的（de）兩側麵所受的反壓（yā）力不（bú）相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加（jiā）在導柱上（shàng），開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切（qiē）斷，甚至無法開（kāi）模（mó）。為了解決以上（shàng）問題,在模具分型麵上增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的（de）垂（chuí）直度至關重要.在加工（gōng）時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜（táng）床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動，定模孔的同心度，並（bìng）使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設（shè）計要求。 
    4、動（dòng）模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生巨（jù）大的反壓（yā）力（lì），一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問（wèn）題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可（kě）用（yòng）A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應（yīng）在動模板下方設（shè）置（zhì）支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減（jiǎn）小模板厚度，提高承載能力（lì）。 
    5、頂杆（gǎn）彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。自製的頂（dǐng）杆質量較（jiào）好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出（chū）一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而（ér）撞（zhuàng）壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合（hé）段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆（gǎn）在（zài）裝配後，都必須嚴（yán）格檢查（chá）起配合間隙（xì），一（yī）般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂出機（jī）構能進退自如（rú）。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻（què）效果直（zhí）接影響製品（pǐn）的質量和生產效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不（bú）均勻而出現翹麵變（biàn）形（xíng）等缺陷。另一方麵模整體或局（jú）部過（guò）熱，使模（mó）具不能（néng）正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀而定，不（bú）要因為（wéi）模具結構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用（yòng）於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須（xū）同步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同（tóng）時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這（zhè）些（xiē）機（jī）構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽（shòu）命較短，盡量避免（miǎn）使用，可以改用其他機（jī）構。在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大（dà），優點是（shì）可以在較短的開（kāi）模行程內產生較的大抽芯距。但是采取（qǔ）過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到（dào）的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同（tóng）時，斜銷對滑（huá）塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑（huá）動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導（dǎo）槽長度太小，滑塊在抽芯動作（zuò）完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和合（hé）模複位初階段都容（róng）易（yì）造成滑（huá）塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚（shèn）至（zhì）壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導（dǎo）槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求（qiú），批量的大小，製造期限的要求等具體情況（kuàng），既能滿（mǎn）足（zú）製品（pǐn）要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加（jiā）工，使造價低，這才是最完美的模具.

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