1.缺膠：產品邊緣光滑,形（xíng）狀不規（guī）則，有不整齊之感（gǎn）。常發（fā）生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀（zhuàng），常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵（miàn）；②模具（jù）活動芯位；③頂針位，柱位，孔（kǒng）位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不（bú）同的泡，一（yī）般分為①由未（wèi）及時排出之氣體、空氣、水氣（qì）形成的氣泡；②熱冷縮（suō）引（yǐn）起的真空泡。透明部（bù）品要特別注意。

5.結合線：兩股（gǔ）以上的料流融合時在產（chǎn）品表麵形成一條很深之熔（róng）結痕（hén）。一般發生（shēng）在多股料（liào）匯合處。

6.射紋：從入水口處（chù）開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯（xiǎn）。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部（bù）位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產（chǎn）品表麵，一般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品（pǐn）表麵（miàn）不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透（tòu）明件易（yì）變色，一般由色粉材料或調試（shì）比例不對，或模溫不對引起（qǐ）。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一（yī）邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產（chǎn）品扭曲，不平，不直（zhí），一股發生在柱位，骨位，細長（zhǎng）膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常（cháng）見。

13.用錯料：與規定用料不同，可（kě）以（yǐ）通過查包裝標簽，產品密度（放水中（zhōng））及（jí）燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不（bú）完整（但不同於缺膠）或因設計（jì）模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以（yǐ）從模腔中頂出，一般發生在（zài）薄（báo）壁，膠（jiāo）骨位，扣位，膠柱（zhù）位上。

15.拉傷：產品在出（chū）模過程中與模腔表麵磨（mó）擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致（zhì）使產（chǎn）品表麵（miàn）多（duō）出，一（yī）般發生在活動科、柱位，頂（dǐng）針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨（jìng）或溫度過高使膠件表麵（miàn）或內部形成（chéng）與膠（jiāo）件不同的顏色點（混料（liào）不均勻以引起（qǐ））。

18.混點（diǎn）：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速（sù）度太快的原因使膠件發白（白點（diǎn））。

20.爆（bào）裂：成型件出現破碎裂縫現象（如（rú）頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺（chǐ）寸（cùn）偏差：因模具金型不良或成型條（tiáo）件變化（huà）使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表麵（miàn）轉角位出現白痕），一般發生在頂（dǐng）針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太（tài）快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂（liè）痕（hén）。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損（sǔn）壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷（xiàn）而形成模腔相（xiàng）對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等（děng））。

26.油汙：成型件因模腔（qiāng）油汙未清（qīng）除幹淨或打油（yóu）性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸（shēn）強（qiáng）度減弱（ruò），一般發生在用錯膠料、材料配方（fāng）錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小（xiǎo），而使膠件表（biǎo）麵（miàn）出現白色水（shuǐ）紋狀。

29.困氣：因（yīn）模具（jù）設計缺（quē）陷或射膠速度太快，使模（mó）腔空氣不易排而使膠件內部出現（xiàn）空心或局部（bù）出現燒痕。