色差（chà）是注塑中常見的缺陷,因配套件顏色差別造成注塑機成批（pī）報廢的情況並不小（xiǎo）見（jiàn）。色差影響因素（sù）眾多，涉及原料樹（shù）脂（zhī）、色母（或色粉）、色母（mǔ）同原料的混合、注塑工（gōng）藝、注塑（sù）機、模（mó）具等，正因為牽涉麵廣泛，因此色差控（kòng）製技術同時也是注塑中公認較難（nán）掌握技術之一。在實（shí）際的生產過程中我們一般從以下（xià）六個方麵來進行色差（chà）的控製。

    1、消除注（zhù）塑機及模具（jù）因素的影響

    要選擇與注塑產品容量相當的（de）注塑機，如（rú）果注塑（sù）機（jī）存在物料死角等問題，最（zuì）好更換設備。對於模具（jù）澆注係統、排氣槽等（děng）造成色差的，可通過相應部分（fèn）模具的維（wéi）修模來（lái）解決。必須首（shǒu）先解決好（hǎo）注塑機及模具問（wèn）題才可以組織生產，以削減問題的複雜性。

    2、消除原料樹脂、色母的影（yǐng）響

    控製原材料是徹底解決色差的關鍵（jiàn）。因此，尤其是生產淺色製品時，不能忽視原（yuán）料樹脂的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的明顯影響。

    鑒於大多數注塑生產廠家本身（shēn）並不生產塑料母料或色（sè）母，這樣，可將注意的（de）焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫（kù）的檢驗；生產中（zhōng）同（tóng）一產品（pǐn）盡（jìn）可能采用同一廠家、同一牌號母料、色母生（shēng）產；

    對於色母，我們在（zài）批量生產前要進（jìn）行抽檢試色，既要同上次校對，又要（yào）在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次（cì）色母（mǔ）有輕微色差，可將色母重新（xīn）混合後再使用，以減少色母本（běn）身（shēn）混合不均造成的色差（chà）。同時，我們還需重點（diǎn）檢（jiǎn）驗原料樹脂（zhī）、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。

    3、消除色母同母料混合（hé）不均的影響

    塑料母料同色母混和不好也（yě）會使產品顏色變化無常。將母料（liào）及色母機械混合均勻後（hòu），通過下吸料送入料鬥時，因靜電作用，色母同母（mǔ）料分離，易吸附於料鬥壁，這勢必造成注塑周（zhōu）期中色（sè）母量的改變（biàn），從而產生色差。

    對（duì）此種情況（kuàng）可采取（qǔ）原料吸入料鬥（dòu）後再加以人（rén）工攪拌的方法解決。對（duì）於添加色粉生產有色產品，有最效的辦法是不（bú）采用吸料機，而采用熱風幹燥機，用人工加料的方法（fǎ）來防止色粉同（tóng）母料（liào）分（fèn）離導致的色差（chà）。

    4、減少料筒溫度對色差（chà）的（de）影響

    生產中常常會遇到因某（mǒu）個（gè）加熱圈損壞失效或是加熱控製部分失控長燒造（zào）成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。這類原因（yīn）產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效（xiào）產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控製部分失控長燒常伴（bàn）隨著產品氣斑、嚴（yán）重變（biàn）色甚至焦化現象。因此生產中需經常檢查加熱部（bù）分，發現加熱部（bù）分損壞或失控時及時更換維（wéi）修，以減少這類色差產生幾率。

    5、減少注塑工藝調整時的影響

    非色差原（yuán）因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背（bèi）壓、注塑周期及色母（mǔ）加（jiā）入量，調（diào）整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現（xiàn）色差應及時（shí）調整。

    盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等（děng）因（yīn）素造成的色差。嚴格控製料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。

    6、掌握（wò）料筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響

    在進行色差調整前還（hái）必須知道產品（pǐn）顏色隨溫度、色母量變化的（de）趨勢。不（bú）同色母隨生（shēng）產的溫度或色母量的改變（biàn），其產品顏色變化（huà）規律是不同的。可通（tōng）過試色過程來確定其變化規律。

    除（chú）非已知（zhī）道這種色母（mǔ）顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在采用新色母生產的調色時。

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