一、注塑製品開裂的原（yuán）因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模、流道粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時間（jiān）分脫模開（kāi）裂和應用開裂（liè）。

主要有以（yǐ）下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1. 加（jiā）工方麵

• 加（jiā）工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過（guò）長，都會造成內應（yīng）力過大而開裂。

• 調節開模速（sù）度（dù）與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適（shì）當調高模具溫度，使製件易於（yú）脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度（dù）變低而出現開裂。

• 適當使用脫模（mó）劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣（qì）霧等物質。

• 製件殘餘（yú）應力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力而減（jiǎn）少裂紋（wén）的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如（rú）頂杆數量、截（jié）麵積要足夠（gòu），脫模斜度要（yào）足（zú）夠，型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由（yóu）於外力導致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂（liè）。

• 製件結構不能太薄，過渡部份（fèn）應盡量采用圓弧過（guò）渡，避免尖角（jiǎo）、倒角造成應力（lì）集中。

• 盡量少用金（jīn）屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道（dào），防止形成真空負壓。

• 主流道足（zú）夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易（yì）於脫模。

• 主流道襯（chèn）套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使（shǐ）製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強（qiáng）度過低。

• 濕度過大（dà），造（zào）成一些塑料（liào）與水汽發生化學反應，降（jiàng）低強度而出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加（jiā）工的環（huán）境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容（róng）量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注（zhù）塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力（lì）較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型（xíng）腔接角的燃料（liào）牽拉，造成體積（jī）損（sǔn）失的結果。

解決（jué）辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時（shí）間和料（liào）量，並提高背（bèi）壓，使充（chōng）模豐滿。

• 增加料（liào）溫（wēn）流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚（hòu）的部份（fèn），改善噴嘴、流道和澆（jiāo）口的流動狀（zhuàng）況（kuàng），減（jiǎn）少壓務（wù）的消耗。

• 改進模具排氣（qì）狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭（niǔ）曲（qǔ）現象的發（fā）生（shēng）主（zhǔ）要是由於塑料成型時（shí）流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的表現。

所以從（cóng）根本上說，模具設（shè）計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。

這種現象（xiàng）的主要有以下幾個方麵造（zào）成：

1. 模具方麵

• 製（zhì）件的厚度（dù）、質量要均（jun1）勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部（bù）分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成（chéng）型部份的分流道、主（zhǔ）流道，盡量消（xiāo）除型腔內的（de）密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係（xì）統（tǒng）要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚（hòu）或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲（qǔ）能力。

• 模具所用的材料強（qiáng）度不足。

2. 塑料方麵

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲（qǔ）變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔（róng）料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短（duǎn），使脫模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出（chū）變形。

• 在（zài）保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行（háng）退火處理。

四、注塑製（zhì）品色條色線色花分析

這種缺陷的出（chū）現主要是采用（yòng）色母粒（lì）著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分（fèn）配性，亦即色粒在稀釋（shì）塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。

解決（jué）辦（bàn）法：

• 提高加料段溫度，特（tè）別是加料段後（hòu）端的（de）溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高（gāo）於熔（róng）融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融（róng）段時盡快熔化（huà），促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加（jiā）液態混合機會。

• 在螺杆轉速（sù）一定的情況下，增加背壓壓力（lì）使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料（liào）通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升（shēng）不高（gāo），於是（shì）就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄（zhǎi）。

五、注塑（sù）製品收縮凹（āo）陷的原因分析（xī）

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情（qíng）況的主要原因有：

1. 加工方（fāng）麵

• 射嘴孔太大造成融（róng）料回流而出現收縮，太小時（shí）阻力（lì）大料（liào）量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成（chéng）飛邊（biān）也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足應（yīng）選用塑化（huà）量（liàng）大的機台，檢（jiǎn）查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚（hòu）均勻，保證（zhèng）收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係（xì）統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的（de）尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度（dù），保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料（liào）方麵

結晶性的塑料比非結晶（jīng）性塑料收縮曆害，加工時（shí）要適當（dāng）增加料量，或在（zài）塑料中加（jiā）成換劑，以（yǐ）加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫（wēn）度過高，容積（jī）變化（huà）大，特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過（guò）低、注射時間過短（duǎn），使料量或密（mì）度不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大（dà）、時間過長造成飛邊而出現收縮（suō）。

• 加料量即（jí）緩衝墊過大時消耗注射壓力，過（guò）小時，料（liào）量不足。

• 對於不要求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢（bì），外層基本冷（lěng）凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品（pǐn）透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的（de）銀紋。這些銀紋（wén）又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的（de）垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未（wèi）取向部分折完率差異表現出來（lái）。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高（gāo）模溫。

• 增加注（zhù）射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少（shǎo）預塑背壓壓力，減少螺杆轉（zhuǎn）速。

• 改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時（shí）保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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