新模具注塑成型（xíng）之（zhī）前或機台更換其他（tā）模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好（hǎo）壞（huài）將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在（zài）試模過程中必須遵循合理的操（cāo）作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數（shù），以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的（de）有關資料：
　　
　　最好能取得模具的（de）設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查（chá）其機械配合（hé）動作：
　　
　　要注意（yì）有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確（què）實，水道及氣管接頭有無泄漏（lòu），模具之開程若有（yǒu）限製的話也應在模上標明。以上動作若能在（zài）掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的（de）工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在（zài）選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑（sù）機台的最大（dà）射出量是多少（shǎo）
　　(b)拉杆內距是否放的下（xià）模具
　　(c)活動（dòng）模板最大的移動行程是（shì）否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一（yī）步驟就是吊掛模具，吊掛時（shí）應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及（jí）開模之前吊釣（diào）不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細（xì）檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等（děng）之動作（zuò）是否確實。並注（zhù）意射料嘴與進料口是（shì）否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動作中注意看（kàn）及聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實（shí）比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心（xīn）比較困難（nán），通常可以采用（yòng）試紙的方式調校中心（xīn）。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之（zhī）性能及模具之大小選用適當的模溫（wēn）控製機將（jiāng）模具之溫度提高至生產時所須的溫度（dù）。等模溫提高之後須再次檢視（shì）各部份的動作，因為（wéi）鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此（cǐ）須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生。
　　
　　5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區（qū）分單一條（tiáo）件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次（cì）料試模，如有顏（yán）色需求，可一並安排（pái）試色。
　　9.內應（yīng）力（lì）等問題經常影響二次加工，應於（yú）試模後待（dài）成（chéng）品（pǐn）穩定後即加以二次（cì）加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有（yǒu）無合模壓力（lì）不均等現象，以免（miǎn）成品產生（shēng）毛邊及模具變形。
　　
　　以上（shàng）步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模及（jí）關模速（sù）度。如果涉及最大行程的限製（zhì）開關時（shí），應把開模行程調整稍短，而在此開（kāi）模最大行程之前切掉（diào）高速開模動作（zuò）。此乃（nǎi）因在（zài）裝模期間整個開模（mó）行程之中（zhōng），高速（sù）動作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上（shàng）機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開模動作之（zhī）後作用，以免頂（dǐng）針板（bǎn）或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查（chá）對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長（zhǎng）或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太（tài）低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及（jí）模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三（sān）個小時才能取出成品。若加工周期（qī）太長，則模蕊的細弱部位可能因（yīn）膠料縮緊而斷（duàn）掉。當然您不可能預料（liào）試（shì）模過程所可能發生的一切問題，但事（shì）先做的充份考慮及時的措施必可幫助（zhù）您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步（bù）驟
　　
　　為了避免量產（chǎn）時無謂的（de）浪費時間及困擾，的確（què）有（yǒu）必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看（kàn）料筒內的塑料料是否正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤，（試模（mó）與生產若用不同的原料（liào）很可能得出不同（tóng）的結果）。
　　2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能（néng）會將模（mó）具卡死。檢查料（liào）管的（de）溫度及模具的溫度是否適合（hé）於（yú）加工之原料。
　　3.調整壓（yā）力及射出量以求（qiú）生產出外觀令人滿意的成品，但（dàn）是不可跑毛邊尤其是還（hái）有某些模穴成品尚未完（wán）全凝（níng）固時，在調整（zhěng）各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會（huì）引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能（néng）也要等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間來查看（kàn）成品可能發生的問（wèn）題（tí）。
　　5.螺（luó）杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間（jiān），否則（zé）成品重量會降低而損及成品之性能（néng）。且當模具（jù）被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加（jiā）長以便壓實成品（pǐn）。
　　6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣（yàng）品，在其盛具（jù）上標明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便測試（shì）其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴（xué）模（mó）具尤有價值）。
　　8.將連續的樣（yàng）品（pǐn）測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺（chǐ）寸有（yǒu）增加或降低的趨勢而顯示機（jī）器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果（guǒ）成品尺寸不（bú）甚（shèn）變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每（měi）一模穴之成品其質量都（dōu）可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均（jun1）值（zhí）的模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據（jù）以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據 。
　　1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定（dìng）熔膠溫度（dù）及（jí）液壓油溫度（dù）。
　　2.按所有成品尺寸的過（guò）大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯（xiǎn）得射料不足，也（yě）可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸（cùn）的過大或過小予以（yǐ）修正之（zhī），若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改（gǎi）機器條件，如充（chōng）模速率， 模（mó）具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模穴（xué）是否充（chōng）模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別（bié）修正，也（yě）許可再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善（shàn）其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等等（děng）的不良都會引起加工條件（jiàn）之變動，即使再完善的（de）模具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良（liáng）好工作效（xiào）率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後（hòu）的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在（zài）試模過程中樣品檢驗的（de）記錄，包括加工周期各（gè）種（zhǒng）壓力、熔膠及模具（jù）溫度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助（zhù）於能（néng）藉以順（shùn）利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及（jí）將來量產時模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料（liào）等（děng）現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出（chū）現困難。

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