自人類步入工（gōng）業社會之後（hòu），各類產（chǎn）品的（de）生產都擺脫了（le）手工作業，自（zì）動化的機器生產已經在（zài）各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑（sù）機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的（de）各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑（sù）加工而成的，那麽一個（gè）完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳（zhèn）注塑模（mó）具廠的小編今天來為（wéi）大家講解一下。 

1.加（jiā）熱、預塑化 

螺杆在（zài）傳動係（xì）統的驅動下，將來（lái）自料鬥（dòu）的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱（rè）器、螺（luó）杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合作用（yòng）下，物料逐漸（jiàn）熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料（liào），在熔（róng）體的壓力下（xià），螺杆緩慢後退。後退的距離取決（jué）於計量裝置一次注（zhù）射所需的量來調整，當達到預定（dìng）的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推（tuī）動模板（bǎn）及安裝在動模板上的（de）模（mó）具動模部分與（yǔ）動模板上的（de）模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模（mó）完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴（pēn）嘴與模具主（zhǔ）澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注（zhù）射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降（jiàng）低而使塑料體積產生收縮，為保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精（jīng）度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即（jí）可卸壓。 

6.注射（shè）裝置後退 

一般來說，卸（xiè）壓完成後，螺杆（gǎn）即可旋轉，後退，以完（wán）成下（xià）一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已（yǐ）取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如（rú）PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型（xíng）後，鎖模機構開（kāi）模，並且推出（chū）模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當（dāng）然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最（zuì）終到了消費者的手中。