注塑模具製（zhì）造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具（jù）製造過（guò）程中的故障有很（hěn）多種。以下是幾（jǐ）種常見故（gù）障的解決方案。

澆口脫模（mó）困難：在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模（mó）時（shí），產品有裂（liè）紋損壞。另外，操作人員在脫模（mó）前（qián）必須用銅（tóng）棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴（yán）重影響了生產效率。造成這種故障的主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料（liào）太軟，使用（yòng）一段時間（jiān）後錐孔小端變形或損壞，水（shuǐ）口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標準（zhǔn）件。如果需要自己加工，還（hái）應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削（xuē）到Ra0.4以下。此（cǐ）外，設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱損壞：導（dǎo）柱在注塑（sù）模具（jù）中主要起導向作用，保證（zhèng）型芯和型腔的成型麵在任何情況下都不會相（xiàng）互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位。在以下（xià）幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨大（dà）的橫向偏轉（zhuǎn）力：當塑件壁厚不均（jun1）勻時，材料（liào）通過厚壁的流量大，壓力大（dà）在（zài）這裏生成;塑（sù）件的側（cè）麵是不對稱的（de），例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓（yā）不相等。

動、定模偏移：對於大型注塑模具，由（yóu）於各方向（xiàng）的填充率不同（tóng），以及裝（zhuāng）模時注塑模具自重的影響，會出現動、定模偏（piān）移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向（xiàng）偏移力（lì），開模時導柱表麵會粗糙和損壞（huài）。東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠為了解決上述問（wèn）題，在模具分型麵（miàn）的四個（gè）側麵各增加（jiā）一個高強度定位（wèi）鍵。方便有效的方（fāng）法是使用圓柱鑰匙。導孔與分（fèn）型麵的垂直度非常重要。加工（gōng）過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次（cì）精加工（gōng），可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差（chà）降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要（yào）求。

動模板彎曲：注塑（sù）模（mó）具注射時（shí），型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓（yā），一般為（wéi）600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注（zhù）意這個問題，經常改變原來的（de）設計尺寸，或者用（yòng）低強度的（de）鋼板代替（tì）動模板。在帶頂杆頂杆的注塑（sù）模具中，由於兩側座之間的跨（kuà）度（dù）大，注射時模板向（xiàng）下彎曲。因此，活動模板必須采（cǎi）用鋼材，厚度足夠，不（bú）得使用A3等低強度鋼板。必要時（shí）可在（zài）活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具製造過（guò）程中（zhōng）常見故障的解（jiě）決方（fāng）案，精密注（zhù）塑模具根據澆注係統（tǒng）類型（xíng）的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱（rè）流道板、溫控電箱等組成。我們常見的（de）熱流道係統有單點熱澆口和多（duō）點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔（róng）融（róng）塑料直接注（zhù）入型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模具;適用於單腔（qiāng）多點進料或多腔模具。這類注塑（sù）模具的結構與精澆（jiāo）口（kǒu）大致（zhì）相同，比較大的區別是流道在一（yī）個或多個恒溫（wēn）的熱流道板和熱噴嘴中（zhōng），沒有（yǒu）冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模（mó）。在價格更高、產品要求更（gèng）高的情況下，設計加工難度大，模具成本較（jiào）高。