常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤（gōu）、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作要（yào）求必（bì）須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要（yào）有較高的（de）剛度和耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可以改用（yòng）其他機（jī）構。

在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法（fǎ），在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采用動模後退（tuì）時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷（xiāo）滑塊式抽芯機構損壞。

二（èr）、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵模具整體或局（jú）部（bù）過熱，使模（mó）具不（bú）能正常成（chéng）型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是（shì）大中型模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內（nèi）熔（róng）融塑料產生巨大（dà）的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製（zhì）造者有時不重視此問題（tí），往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆（gǎn）頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距（jù）大（dà），造成注射時模板下彎。

故動模（mó）板必須選用優質鋼材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減（jiǎn）小模板厚度，提高承載能（néng）力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間（jiān）隙如果（guǒ）太大，則出現漏（lòu）料，但如果間隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折（shé）斷，結果在下一次合（hé）模時這（zhè）段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞（huài）凹（āo）模。

為了解（jiě）決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間部（bù）分磨（mó）小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑（sù）過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操（cāo）作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫（tuō）模，嚴重影響生（shēng）產效率。

這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方向有刀（dāo）痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。