在生產的時候，當塑料熔（róng）體在高溫高壓下（xià）射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的（de）模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺（chǐ）寸（cùn）澆口有助（zhù）於提高型腔壓力（lì）和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入（rù）型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高（gāo）收縮率。

2、塑膠（jiāo）製造時候化學結（jié）構（gòu）的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結（jié）構會發生變化，如 熱（rè）固性塑料在（zài）成型過程（chéng）中，樹脂分子由線形結構變為體形（xíng）結構，而體形（xíng）結構的 體積質量比線（xiàn）形結構（gòu）的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑（sù）件壁厚
厚度均勻的（de）薄壁（bì）塑件在模具型腔（qiāng）中（zhōng）冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型（xíng）腔中冷卻的時間越長，脫模後的收（shōu）縮越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率（lǜ）也會突然變化，這種（zhǒng）變化會造成（chéng）該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於（yú）受（shòu）到成（chéng）型壓力和剪切（qiē）力的作（zuò）用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這（zhè）種殘（cán）餘（yú）應力（lì）會逐（zhú）漸變小並重新分布，其結（jié）果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑（sù）膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑（sù）料原料熔融（róng），這時的熔融溫度達到（dào）二（èr）三百度，塑料（liào）原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收（shōu）縮。