(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具（jù）廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模（mó）後推（tuī）杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出（chū），這樣就能夠做到（dào）澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流（liú）道拉料（liào）杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道（dào）凝料超前頂出是流道（dào）凝料超前頂出的設計（jì）實例。注（zhù）塑模具加工在完成（chéng）注射成（chéng）型後，動、定模打開，注塑機頂棍通（tōng）過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同（tóng）步（bù）頂出（chū），而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推（tuī）杆頂出時流道凝（níng）料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機（jī）頂棍通過 K.O孔（kǒng）先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆（gǎn）推動T後，頂棍同時（shí）推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注（zhù）塑模具（jù）。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的（de）一（yī）個重要原（yuán）則。根（gēn）據這一原則，對單個型腔注塑模，要（yào）求所有熔體（tǐ）的流動路徑應該同時以相同的（de）壓力（lì）充（chōng）滿型腔各角落;對（duì）多個（gè）型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的（de）進料將產生以下弊病。

(1)先填滿（mǎn）的區域會產（chǎn）生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的（de）收縮率不同，將導致注塑模具加工塑（sù）件尺寸的不一（yī）致（zhì）及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白（bái）; d.注（zhù）塑模（mó）具局部長期承受（shòu）過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命（mìng）。

(2)注塑模具廠為了填（tián）滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這（zhè）樣又可（kě）能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位（wèi）出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流（liú）動往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注（zhù）塑模具的（de）澆注係（xì）統凝料，東（dōng）莞市（shì）馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡（héng）布置（zhì）是指熔體在差不（bú）多相同（tóng）的時間內進入各個型腔。在澆（jiāo）注係統設計中，應優先選擇平衡（héng）布置。是不（bú）同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點（diǎn）說明：

(1)注塑（sù）模具廠從技術和（hé）經濟兩方麵來（lái）綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十（shí）六腔（qiāng）以下（xià）都可以采用（yòng）圓形排列達到流道平衡進料，圓形（xíng）布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷（lěng）卻水管加工較（jiào）困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑（sù）件或體積大致相等的多腔注塑模（mó）具，如果是體積相差致大（dà）的多腔注塑模，要達到進料平（píng）衡，還需要再調整澆口的寬（kuān）度尺寸或分流道截麵尺（chǐ）寸。

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