低速充模時流速平穩，注塑加（jiā）工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品（pǐn）內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於（yú）一致。在較（jiào）為（wéi）緩（huǎn）慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮孔和凹陷（xiàn）的發（fā）生。但由於充模時間延續較長容易使製件出（chū）現分層和結合不良的熔接（jiē）痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速（sù）注（zhù）射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料（liào）很快充滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏（nián）度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能（néng）改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接（jiē）縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分能保（bǎo）證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖（pàng）起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或（huò）出現充模不均的現象。對於（yú）高黏度塑料有可能（néng）導致熔體破裂，使（shǐ）製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料（liào）黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢（màn）速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄（báo）的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留（liú），必（bì）須采用一（yī）次高（gāo）速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維（wéi）增強的塑（sù）料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到（dào）表麵光滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密（mì）製品、厚壁（bì）製件、壁厚變化大的和具有較厚（hòu）突緣和筋的製件，采（cǎi）用多級注射，如二級、三級、四級甚至五（wǔ）級。

1.注射壓力的程序控製

通常將（jiāng）注射壓力的控（kòng）製分成為（wéi）一次（cì）注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注（zhù）射（shè）壓（yā）力的控製（zhì）。壓力切換時機是否適當，對於防（fáng）止模內壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都是非（fēi）常重要的。模製品的比（bǐ）容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到（dào）製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑（sù）加工製品的比容就不會發生改變。

在（zài）恒定的（de）模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓（yā）壓（yā）力，影響製品尺（chǐ）寸公（gōng）差的重要（yào）的變量（liàng）是保（bǎo）壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立（lì）即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采（cǎi）用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛（fēi）邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力（lì）及速度的（de）50%至65%，即保壓壓力比注（zhù）射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在（zài）可觀的（de）保（bǎo）壓（yā）時（shí）間內（nèi），油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機（jī）的（de）耗電量也降低了。

三級壓力注射既能（néng）使製件（jiàn）順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲（qǔ）變形。對（duì）於薄壁製件、多頭小件、長流程（chéng）大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊（jǐn）密的製件的模（mó）塑都有好處。

2.注入模（mó）腔內塑料填充量（liàng）的程序控製

東莞（wǎn）市馬馳（chí）科注塑加（jiā）工（gōng）廠采用預先調（diào）節好一定的計量，使得在注（zhù）射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少（shǎo）量的熔（róng）體，根（gēn）據模內（nèi）的填充情況進一步施加注射壓力，補充（chōng）少許熔體。這樣（yàng），可以防止（zhǐ）製品凹陷（xiàn）或調節注塑加工製（zhì）品的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背（bèi）壓可以使（shǐ）熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉速也（yě）會使（shǐ）塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較（jiào）多地使用了對背（bèi）壓和轉速同時進行程序（xù）設計的控製。例如：在（zài）螺杆計（jì）量全行程先高（gāo）轉（zhuǎn）速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力（lì）得到大部分的釋放，減少（shǎo）螺杆的（de）轉動（dòng）慣量，從而提高了螺杆計量的程度（dù）。過（guò）高的背壓往往造成著色劑（jì）變色程度增大。

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