產（chǎn）品完成一個成形（xíng）周期後開模，產品（pǐn）會包裹在模具（jù）的一邊（biān），必（bì）須將其從（cóng）模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構（gòu）中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導（dǎo）向等（děng）三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手（shǒu）動頂出: 當模具開模後（hòu），由人工操縱（zòng）頂出係統頂出產品．它可使模具結構（gòu）簡化，脫模平穩，產（chǎn）品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低（dī），適用範（fàn）圍不廣．一般在手（shǒu）動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出（chū）: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可（kě）通過機台上的頂杆推頂針板，來（lái）達到（dào）脫模目的．也可在公（gōng）母（mǔ）模板上安（ān）裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模（mó）時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具（jù）．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射（shè）機控製油缸動作，其頂（dǐng）出力速度（dù）和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模（mó）之前頂出係統先回位．

 

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細（xì）小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不（bú）留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模（mó）具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂（dǐng）出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機（jī）構等．

 

設（shè）計原則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出（chū）力和（hé）位置平衡，確（què）保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂（dǐng）針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準（zhǔn）件，安（ān）全，可（kě）靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形（xíng）狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂（dǐng）杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式（shì），其截麵積形式主要有如下：

1.圓（yuán）形因圓形製造加工和修（xiū）配方便，頂（dǐng）出效（xiào）果好，在生產中應用最（zuì）廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產（chǎn）生應力集（jí）中，頂穿產品，頂變形等不良（liáng）．在（zài）脫模斜度小，阻力大等管形（xíng），箱形產品中盡量（liàng）避免使用．當（dāng）頂杆較細長時，一般設（shè）置成台階形的有托頂針，以加（jiā）強（qiáng）剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻（zǔ）力大處，不可離鑲件或型芯太近（jìn），對於（yú）箱形類等（děng）深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一（yī）般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免（miǎn）設置頂（dǐng）針（zhēn），以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂（dǐng）出耳再剪除．

7、對於薄肉產（chǎn）品在分流道上（shàng）設置頂針，即可將產品帶（dài）出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為利於加工和裝配（pèi），減少摩擦麵，一般在模仁上預（yù）留（liú）10—15mm之配合（hé）長度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成（chéng）逃孔．

9、為（wéi）防（fáng）止（zhǐ）頂針在生產時轉動，須（xū）將其固定在頂針（zhēn）板上，其形式（shì）多種多樣（yàng），須根據頂針大小，形狀，位置來具體確（què）定（dìng），在此不一（yī）一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時（shí），必須退回原處，其形式（shì）主要（yào）有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油（yóu）缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針（zhēn），它適用於環形筒形或（huò）帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也（yě）不易留下明顯頂出（chū）痕跡，可（kě）提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心（xīn）孔之薄件產品．它頂出平穩均勻（yún），頂出（chū）力大，不留（liú）頂出痕（hén）．一般會有固（gù）定連接，以免生產（chǎn）中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的（de）配合（hé）須順（shùn）暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為（wéi）盲孔（kǒng）時，會因（yīn）真空吸附造成（chéng）脫（tuō）模困難和產品變形，一（yī）般會在公模（mó）上設置一菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空氣，使脫模（mó）順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有（yǒu）些帶（dài）突緣（yuán）或尺寸較大之產（chǎn）品，為便（biàn）於（yú）加工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有（yǒu）兩支或數支（zhī）較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平（píng）穩．在有（yǒu）成形（xíng）麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時（shí），用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公（gōng）模仁之間，使產品脫模（mó）．但對（duì）於箱形產品，因氣（qì）體進（jìn）入會（huì）使側壁橫向摳張，而使空氣（qì）漏掉（diào），這時應配與推（tuī）板配合使用．

 

8、複合頂出

受（shòu）產品形狀影響，多數模具采用（yòng）兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式（shì）須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫（tuō）落

點澆（jiāo）口（kǒu）在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模（mó）後一般由人工取出（chū）膠道，造成操作麻煩，生產（chǎn）率降低，為適（shì）應自動化生產，最好設（shè）計成自動脫落裝（zhuāng）置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在（zài）分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂（dǐng）杆頂（dǐng）出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道（dào），開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模（mó）推板推脫  開模時母模板與母（mǔ）模推板先分型，膠道留在（zài）母模板與母模一起移動一定行程（chéng）後，限位杆限製推板移動，推（tuī）板與模板分開，膠道被拉斷（duàn）而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細（xì）長深腔模（mó）具，可在母模（mó）設置一頂出係統，開模後以（yǐ）限位杆行（háng）程使頂針（zhēn）反向頂出（chū）膠道，產品由推板推（tuī）出，此方式與開模行（háng）程有關，應用較特（tè）殊．

 

9.2母（mǔ）模側頂出方式

一般的產品都會（huì）留在公模（mó）側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特（tè）殊要求，頂出裝置必須設在（zài）母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油（yóu）缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫（tuō）模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機（jī）動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於（yú）本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈（dàn）性進行強製脫模而不會損（sǔn）壞螺牙．

 

b. 用（yòng）具有彈性的珪橡膠做（zuò）成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆（gǎn），使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化（huà）模具結構，但橡（xiàng）膠（jiāo）型芯壽命較短，隻適用於小批量（liàng）生產（chǎn）．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個（gè）對半滑塊合起來（lái）組成（chéng）完整螺（luó）紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作（zuò）相對轉動（dòng），模具上必（bì）須（xū）要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動（dòng）  模具母模設有止轉花紋，公（gōng）模仁（rén）回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動（dòng）  有內螺紋之（zhī）產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時（shí）止動模仁旋轉並（bìng）軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設（shè）置止動小凸（tū）點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方（fāng）式  常用（yòng）的有人工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式（shì），一般來講，旋轉機構（gòu）在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈（quān）．

 

冷卻（què）係統

 

冷卻係統之設計規則（zé） 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時（shí），模具設計者必須根（gēn）據塑件的（de）肉厚（hòu）與體積決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道（dào）的（de）種類、孔道的配置與冷卻係（xì）統之設計規則。

設（shè）計冷卻係統的目的在（zài）於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標（biāo）準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻（què）係統時，模（mó）具設計者必須根據塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類、孔道的（de）配置與連接、以及冷卻劑（jì）的流（liú）動（dòng）速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時（shí）間，就應避免（miǎn）塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其（qí）肉（ròu）厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持（chí）均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公（gōng）模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易（yì）精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具（jù）表麵、模穴或模心的距（jù）離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要（yào）1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷（lěng）卻孔（kǒng）道之（zhī）間的（de）間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑（jìng）通（tōng）常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的（de）溫度應維持在最小的差異（yì），緊配塑（sù）件溫差應維持在10℃以內。當冷卻（què）劑之流動從（cóng）層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式（shì）傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流（liú）動狀態後，流速的增加（jiā）對於熱傳的改善很有限（xiàn），所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱（rè）傳，卻造（zào）成（chéng）冷卻管路的高壓力，需要更高的（de）幫浦費用。圖（tú）6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法（fǎ）改善熱傳速率或冷（lěng）卻時間，但是壓力降（jiàng）與幫浦成（chéng）本卻顯著提高。

 

冷卻劑會（huì）向阻力最低（dī）的路徑流動。有時候可以嚐試使（shǐ）用限（xiàn）流塞（sāi）將冷卻劑引導流向（xiàng）熱（rè）負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因（yīn）此，應嚐試消除鑲（xiāng）埋件與模（mó）板（bǎn）之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的（de）冷卻分析可以（yǐ）協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力降。

 

排氣（qì）係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型中（zhōng）對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和模具型腔中（zhōng）存有的空氣。 
2、有些原料含（hán）有（yǒu）未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時（shí）溫度過高（gāo），某些性（xìng）質不穩定的塑料發生分解（jiě）所產生的氣（qì）體。 
 4、塑料原料中的（de）某些添加劑揮發或相互發生化學反應（yīng）所生成的氣體

 

2、注（zhù）塑模的排氣不良，將會（huì）給塑件的質量等諸多方麵帶來（lái）一係列的危害。主要表現如下： 

1、在（zài）注塑過程中（zhōng），熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排（pái）出（chū）不及時，將會造成熔體充填（tián）困難，造成注射量不足而不能充滿型（xíng）腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內（nèi）形（xíng）成高壓（yā），並在一（yī）定的壓縮程度下（xià）滲人塑料內（nèi）部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔（róng）體分解、燒灼、使塑件出現局部碳（tàn）化和燒焦（jiāo）現象。它主（zhǔ）要出現在兩股熔體（tǐ）的合流處，死角及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的排除不暢，使（shǐ）得（dé）進入各（gè）型腔的熔體速度（dù）不同，因此，易形成流動（dòng）痕和（hé）熔合痕，並使塑件的力學性（xìng）能降低（dī）。 

5、由（yóu）於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具（jù）的（de）製造與清理（lǐ）；

2、盡量設在料（liào）流末端（duān）和塑件壁厚較大部分；

3、排（pái）氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以（yǐ）免氣體噴射時燙傷（shāng）工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑（sù）料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣（qì）槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在（zài）熔體最後充（chōng）滿部位。

排氣通道尺寸：排（pái）氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬（kuān）：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取（qǔ）1mm  寬：可（kě）大於5mm  長（zhǎng）：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣（qì）孔將模腔內（nèi）放入氣體抽（chōu）淨。但需要配備抽真空設備，增加模具（jù）成本，一般不（bú）采用。

 

3 利（lì）用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如（rú）型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件（jiàn）間隙

3）頂出零件（jiàn）配合間隙（推杆、塊（kuài））

4）分型麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應（yīng）定期清理（lǐ），保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣（qì）

近年來新（xīn）發展的一種（zhǒng）內部具（jù）有均勻的相互連（lián）通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排（pái）氣具有很好（hǎo）的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循（xún）用多孔金屬製作型（xíng）腔鑲塊（kuài），排氣效果十分明顯（xiǎn）。模具使用時應注意維護與清（qīng）理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣（qì）

通常是開（kāi）設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出（chū），塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產（chǎn）生醫療的間（jiān）隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如（rú）下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當（dāng）塑料製品側壁帶（dài）有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台（tái）的成（chéng）型零件做成活動的，稱為活動型芯（xīn）。完成活動型抽出和複位的機構叫（jiào）做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的（de）開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽（chōu）芯具有脫模力大，勞動強度小，生（shēng）產（chǎn）率高和（hé）操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn）等。

 

2.手（shǒu）動抽芯

開（kāi）模時，依靠人力直接或通（tōng）過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故（gù）難（nán）以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周（zhōu）期短，適用於塑料製品試製和（hé）小批量生產。因塑（sù）料（liào）製品特點（diǎn）的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須（xū）采用手動抽芯（xīn）。手動抽芯按其傳動機構又可分（fèn）為以下幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液（yè）壓抽芯

活動型芯的（de），依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小（xiǎo）和抽芯距的（de）長短可更換芯液壓（yā）裝置，因此能（néng）得到較（jiào）大的脫模力和較長的抽芯距，由（yóu）於使用高壓液體為動力（lì），傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限（xiàn）製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在（zài）滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度和剛度（dù）。

2、滑（huá）塊（kuài）在導滑槽中滑動（dòng）要平穩，不要發生卡住，跳動（dòng）等現象。

3、滑塊（kuài）限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則（zé）斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度（dù）不應小（xiǎo）於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位時容易傾斜而損壞模（mó）具。

6、防止滑塊設在定（dìng）模的情況下，為保證塑料製品留在（zài）定模（mó）上，開模前必須先抽出側向型芯，最好（hǎo）采取定（dìng）向定（dìng）距（jù）拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機（jī）構設計

塑料製品（pǐn）側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑（huá）塊抽芯結（jié）構（gòu）。這種（zhǒng）斜滑塊抽芯（xīn）結構的特點是（shì）：當推杆推（tuī）動斜滑（huá）塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形（xíng）式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的（de）外觀美（měi）不使塑料（liào）製品表麵（miàn）留有明顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強（qiáng）度。如果塑料製品外形有轉（zhuǎn）折（shé）處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的（de）折線重合。

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