經（jīng）常會遇到客戶說你的模具有問題，而都是說你的模具質量問題，而從沒（méi）有反（fǎn）思過使用過程中有沒有問題（tí），下麵科（kē）翔模具生產廠家小編分享一些模具維（wéi）護中的常見問題解決方法。

1.衝頭使用前應注意（yì）

①、用幹淨抹（mò）布清潔衝頭（tóu）。

②、查看表（biǎo）麵是（shì）否有刮、凹痕。如有，則（zé）用油石去除。

③、及時上油防鏽。

④、安裝衝頭時小心不能（néng）有（yǒu）任何傾斜，可用尼龍（lóng）錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，隻有在衝頭正（zhèng）確定位後（hòu）才能旋緊螺栓。

2.衝模的安裝與調試

安裝與調校衝（chōng）模必須特別（bié）細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高昂，而且重量大微量移（yí）動困難，人身的安全應始終放在首位。無（wú）限位裝置的衝模在上下模之間應加一塊墊木板，在衝床工作台清理幹淨後，將合（hé）模狀態的待試模具置於台麵合（hé）適位置。

按工藝文件和衝（chōng）模設計（jì）要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上台麵前（qián）調至下死點並大於模具閉合高（gāo）度10～15mm的位置，調節滑塊連杆，移動模具，確保模柄對準模柄孔並達到合適的裝模高（gāo）度。一般衝裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使（shǐ）用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預（yù）加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成（chéng）的預緊力過大（dà）或過小、相同螺紋預緊力（lì）不等（děng），從而引起衝壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故（gù）障發生。

試模前對模（mó）具進行全麵潤滑（huá）並準備正（zhèng）常生產用料（liào），在空行程啟動衝模3～5次確認模具運作正常後再試衝。調整和（hé）控製凸模進入凹模深（shēn）度、檢（jiǎn）查並驗證衝模導向（xiàng）、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之（zhī）達到很佳技術狀態。對大中小型衝模分（fèn）別試衝3、5、10件進行停產（chǎn）初檢，合格後再試衝10、15、30件進行複檢（jiǎn）。經劃線檢測（cè） 、衝切麵與毛（máo）刺（cì）檢驗（yàn）、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能（néng）交付（fù）生產。

3.衝壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質及（jí）熱處理不當，產生凹模倒錐（zhuī）或刃（rèn）口不鋒利（lì），應（yīng）合理選材、模具工作部分材料用硬（yìng）質合金，熱處理（lǐ）方式合理。

③、衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸模（mó）進（jìn）入凹模太深，調整（zhěng）凸模（mó）進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱（zhù）導套及衝床（chuáng）導向精度，規範衝床操（cāo）作。

4.跳廢料

模具間隙較（jiào）大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，衝壓速度太高、衝壓油過粘或油滴太快造成的附（fù）著作用，衝壓振動產生料屑（xiè）發散，真空吸附及模（mó）芯未充分消磁（cí）等均可造成（chéng）廢屑帶到模麵上（shàng）。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的（de）不鏽鋼等可以采用斜（xié）刃口。

②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的複雜程（chéng）度或在衝（chōng）頭上加聚胺（àn）酯（zhǐ）頂杆來（lái）防（fáng）止跳廢（fèi）料，在凹模（mó）刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具（jù）間隙（xì），易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。

④、增（zēng）加入（rù）模深度。每個工位模具衝壓（yā）時（shí），入模量的要（yào）求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表（biǎo）麵是否有油汙。

⑥、調整衝壓速度、衝壓油（yóu）濃度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、對（duì）衝（chōng）頭、鑲件、材料進行（háng）退磁處（chù）理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶（dài）或模具有油汙、廢屑，導致壓傷，需擦（cā）拭油汙並安裝自動風槍清除（chú）廢屑。

②、模具表麵不光滑，應提高模具表麵光（guāng）潔度。

③、零件表（biǎo）麵硬度不夠，表麵需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失（shī）穩，減少潤滑，增加壓（yā）應（yīng）力（lì），調節彈簧（huáng）力（lì）。

⑤、對跳廢料的模具進行。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或（huò）降低模具定位，教育（yù）作業人員作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外表麵（miàn）擦傷

①、原材料表麵（miàn）不光滑（huá），清潔、校平原材料。

②、成（chéng）型（xíng）入塊有廢料（liào），清除（chú）入塊間的廢屑。

③、成型（xíng）塊不光滑，將成（chéng）型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小，增大（dà）凸模彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間（jiān）隙太小（xiǎo），調（diào）整上下模（mó）彎曲（qǔ）配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏衝孔

出現漏衝孔（kǒng）的情況，一般（bān）有衝頭斷未（wèi）發現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等因（yīn）素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢（jiǎn）查是否有（yǒu）遺（yí）漏現象，對（duì）衝（chōng）頭下沉的，應改善上模墊（diàn）板的硬度。

8.脫料（liào）不正常（cháng）

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜（xié）、等高螺（luó）絲高（gāo）度不統一或其它脫料件裝置不當，應（yīng）修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內（nèi）六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小，衝（chōng）頭在脫離材料時需（xū）要很大的脫模力（lì），造成衝頭被材料咬住，需增加下（xià）模（mó）間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹（āo）模落料孔與下模座（zuò）漏料孔沒有對正，修（xiū）整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀（zhuàng）態。材料髒汙附著到模具上，使得衝頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在衝孔後（hòu），會夾（jiá）緊衝頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要及（jí）時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷麵，刃口鈍了，則需要額外的衝壓（yā）力（lì），而且工件斷麵（miàn）粗糙，產生很（hěn）大的抵抗力，造成衝頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃口衝頭。

⑧、盡（jìn）量減少（shǎo）磨損，改善潤（rùn）滑條件，潤（rùn）滑板材和衝頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或（huò）疲勞（láo）損耗，及時更換彈簧。

⑩、導（dǎo）柱（zhù）與導套間隙過大，返修或更（gèng）換導柱導套。

◎、平行度（dù）誤差積累，重新修磨裝（zhuāng）配。

◎、推件塊上（shàng）的孔不垂直，使小凸（tū）模偏位（wèi），返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝（zhuāng）不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓料力不夠，增加壓（yā）料力

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎（wān）受力不均（jun1）勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不（bú）能小於（yú）很小極限尺寸

10.彎曲表麵擠壓料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

②.凸凹模間隙過小，修正（zhèng）凸（tū）凹模間隙（xì）

11.凹形件（jiàn）底部不平

①.材料本身不平整（zhěng），需校平材料

②.頂板和材料接（jiē）觸麵（miàn）積小或頂料力不夠，需調整頂（dǐng）料（liào）裝置（zhì），增（zēng）加頂料力

③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工序

12.不鏽鋼翻邊變形

在（zài）製造（zào）翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料（liào）更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表麵移動。如此給予材料一（yī）個（gè）更好的機會去分（fèn）布被彎曲和被拉伸（shēn）時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現（xiàn）的變形和（hé）翻邊孔底部的磨（mó）損（sǔn）。

13.材料扭（niǔ）曲

在材料上衝切大量孔，導（dǎo）致（zhì）材料平麵度不良，成因可能是衝（chōng）壓（yā）應力累積。衝切一個孔時（shí），孔周邊材料被向下拉伸，令板材上（shàng）表麵拉應力增大，下衝（chōng）運（yùn）動也導（dǎo）致板材下表麵壓應力增大。對於衝少量的（de）孔，結果不明（míng）顯，但隨著衝孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形（xíng）。

消除這種變形的方法之一（yī）是：每隔一個孔衝切（qiē），然後返（fǎn）回衝切（qiē）剩餘的（de）孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向（xiàng）連續一個緊接一個（gè）地衝切而產生拉應力（lì）/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二批（pī）孔的部變形效應。

14.模（mó）具嚴重磨損

①、及時更（gèng）換已（yǐ）經磨損的模具導向組件和衝頭（tóu）。

②、檢查（chá）模（mó）具間隙（xì）是否不合理(偏小)，增加下模（mó）間隙。

③、盡量減少磨損，改善（shàn）潤滑條件，潤滑板材和衝頭。油量（liàng）和注油次數視加工材料的條件而定。冷（lěng）軋鋼板、耐蝕鋼（gāng）板等無鏽垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油（yóu）口、下模等。油用輕機油。有鏽垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導套內自由滑動，這（zhè）種情況下，如果上油，會使得（dé）鏽（xiù）垢更容易沾上，因此（cǐ）衝這種（zhǒng）材料時，相反要把油（yóu）擦幹淨，每月（yuè）分解一回，用（yòng）汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉，重新組裝前再擦幹淨。這樣就能保 證模具有良好（hǎo）的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的（de）退火，加劇磨損，應當（dāng）使用軟磨料砂輪，采用（yòng）小的吃刀量，足量的冷卻液並經（jīng）常清理砂輪。

15.防止衝壓（yā）噪音（yīn）

衝床是板料加工工業的關鍵（jiàn）的必備設備。衝（chōng）床在工作時（shí）會產生（shēng）機械傳（chuán）動噪聲、衝壓噪聲和空氣動（dòng）力性噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過（guò）國 家標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對（duì）操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和（hé）汙染。有效地治理該噪聲己成為（wéi）急待解決的問題。特別是我國的第1部（bù）《噪聲法（fǎ）》的實施，環保產業化（huà）的規模日益增大，更（gèng）加速了對這一噪聲治理的迫切性。

從衝床噪聲源和（hé）模具結構（gòu）入（rù）手，要降（jiàng）低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的（de）形狀、數量（liàng）、材料和衝切線長，模具刃口與零件接觸麵不要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使模具在不同的位置切（qiē）入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝麵，且凸凹模刃口配合間隙要合理（lǐ），卸料困難時（shí）可（kě）增加下模間隙、增加卸料力，采用軟表麵的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度（dù），加工一些排氣槽（cáo）。

⑤、止擋板改做小塊拚件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊麵積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂杆，彈簧裝在上模座，等高套與頂杆配用，開模狀態（tài）下保 證（zhèng）脫（tuō）料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑（huá）良好，模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁板做衝力緩衝。

⑨、模具調試好後，在衝床上加（jiā）裝隔聲罩或海綿（mián）板隔音處理（lǐ）。

⑩、提高衝床精度，降低結構噪聲。在工作台上安裝緩衝減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和（hé）加裝齒輪罩，氣動係統中（zhōng）加裝消聲器。