注（zhù）塑成型工藝上的（de）解決措（cuò）施（shī）有哪些呢？接下來就由注塑（sù）加工廠家技術員（yuán）為（wéi）大家詳（xiáng）細（xì）解析（xī）吧！

2.1模（mó）具溫（wēn）度

模溫（wēn）對縮痕或縮孔的（de）影響是（shì）相對的。模溫太低時，製件表層容易（yì）凝同變厚，芯（xīn）層的（de）厚度相對（duì）減小，保壓補縮的通道變窄，製件遠端得不到（dào）足夠的補縮，形（xíng）成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得澆注（zhù）係統特別是澆口容易凍結，製件得不到足夠的保壓（yā）補縮，也容易形成縮孔或縮痕（hén）。模溫太高（gāo）時，模具的（de）冷卻效率較（jiào）低，冷卻緩慢，由於冷卻時間過長，導致收縮也（yě）變大，如果得不到足夠的（de）保壓補（bǔ）縮也容易導致（zhì）縮痕（hén）或縮孔。但相（xiàng）對（duì）來說，模（mó）溫較低（dī）時（shí）容易產生縮孔（kǒng），模溫較高（gāo）時容易產生縮（suō）痕。某項目（mù）的玩具（jù）燈（dēng）零件，材料為透明（míng）PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮（suō）孔，將模溫從（cóng）100℃提（tí）供到130℃，並采用高壓低速注塑，這樣一（yī）來縮孔就消失了。

2.2有效保壓

有效保壓偏低，導致樹脂（zhī）填補小於製（zhì）件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模（mó）具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過（guò）低的主要原（yuán）因如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏（piān）細。

2.3其（qí）他（tā）影響較大的工藝參（cān）數

其他對縮痕和縮孔影（yǐng）響較大的工藝（yì）參數還包括熔（róng）體溫度、注塑速度（dù）、V/P轉換位置、背壓（yā）和殘膠量等。熔（róng）體溫度越高，材料黏度越低，更有利於充（chōng）模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的（de）冷卻時間也（yě）越高；合理的注塑速度（dù），可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在製件（jiàn）填充到95%～98%左右，切換（huàn）過（guò）早容易引起縮（suō）痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止（zhǐ）縮痕或縮孔；殘膠量一（yī）般控製在5～10mm，適當的殘（cán）膠量才（cái）能保證（zhèng）保壓的效果（guǒ）。

2.4注塑（sù）加工廠家 選擇的（de） 後冷卻處理

對於一些外觀要求沒有（yǒu）縮痕但允許內（nèi）部（bù）有縮孔的（de）製件，可以在出模後（hòu）迅速浸泡到凍水中，使（shǐ）得製件短時間內固化冷（lěng）卻（què），防止縮痕的產生。這種方法對壁（bì）厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑（sù）性聚氨酯（zhǐ）(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，製件在模具（jù）內（nèi）也很難充（chōng）分冷卻，出模（mó）後製件表麵容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上（shàng）放入凍水中定型，使得製件表麵迅速冷卻，當然（rán）這會（huì）導（dǎo）致製件中間產生縮（suō）孔，但不會影響到製件的外（wài）觀。