1.脫模（mó）係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因（yīn）受力不均而變形，推件要均衡布置（zhì），盡量靠近組件收縮包緊型芯，或（huò）者難以脫模的部位，如塑件為細長（zhǎng）管狀結構，盡量采（cǎi）用推管脫模。深腔類（lèi）的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在較（jiào）大的（de）平麵上，即使沒有包（bāo）紫力，也要加（jiā）推（tuī）杆，或采（cǎi）用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件（jiàn）產生頂白（bái）、變形。

(2)推件給（gěi）力原則①推力點不但（dàn）應作用在包緊（jǐn）力大的地方，還應作用（yòng）在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內（nèi），推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避（bì）免推件（jiàn）痕跡影響塑件外觀，推件位置應設（shè）在（zài）塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使（shǐ）在內表麵其痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必（bì）須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具有足（zú）夠強度和耐磨性。采用擺（bǎi）杆、斜頂（dǐng）脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時（shí），塑件必須（xū）有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保（bǎo）證在合模後（hòu）與（yǔ）定（dìng）模板（bǎn）有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆（gǎn）阻礙分型麵貼（tiē）合（hé），

⑤複位杆（gǎn）和（hé）動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是（shì）幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒（méi）有（yǒu）衝擊力，如（rú）果（guǒ）塑膠模（mó）具（jù）的（de）推杆板必須在合模之（zhī）前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應（yīng）該再加機械先複位機構。

(5)方便（biàn）加工原（yuán）則①圓推杆和圓（yuán）孔加工簡單快捷，而扁推杆和（hé）方孔加工難度大（dà），應避免（miǎn）采用。②在不影響製品脫模和位置足夠（gòu）時，應盡量采用大小相同的推杆，以方便加（jiā）工。

2.脫模力的計算

注塑模具（jù）脫模係統設計原則，脫模力（lì）必須大於塑件對注塑模具加（jiā）工的（de）包緊力和黏（nián）附力。包緊力的大小（xiǎo）與塑件的收縮率、塑件的（de）壁厚和形狀及大小A所成的（de）塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所（suǒ）形成的摩擦阻力（lì）、塑件材料以及注射壓力、開模（mó）時間、脫模（mó）斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的表麵粗糙度、注塑（sù）模具加（jiā）工塑件和模（mó）具型腔的接觸麵積有關。在計算和確（què）定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似（sì）計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所（suǒ）形（xíng）成的阻力。脫模力在開模的瞬間很大（dà），所以計算的脫模力為初始（shǐ）脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深（shēn）度，cm;p-由塑件收縮率產生的（de）單位麵積上（shàng）的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則（zé），按公式計算（suàn）的脫模力，應當考慮注塑（sù）模具加工塑件材料（liào）對（duì）型芯的黏附力以及塑件剛性等因素（sù）的影響，加以修正，確定實（shí）際脫模力，從而（ér）選用相應的標準推杆直徑及數量和（hé）分（fèn）布。對於不通孔的（de）殼形塑膠（jiāo）模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻（zǔ）力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方（fāng）向的（de）投影麵積，c㎡.1個（gè）標（biāo）準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模（mó）力(Q總)大於諸因素（sù）造成的阻力，還需修正，以確定實際的脫模力。