(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用（yòng）於壓塑成型，部分（fèn）適用於（yú）擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮（huī）發物，應預熱、排氣。不預熱者應提（tí）高模溫及（jí）成型壓力並注意排（pái）氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性（xìng）影響大，一（yī）般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨（ān）基慢，硬（yìng）化時（shí）放出熱量（liàng）大，厚壁大型塑（sù）件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑（sù）料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬（yìng）化速度快，故預熱及成型（xíng）溫度要適當，裝料、合模及加（jiā）壓速度要快;

③含（hán）水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水（shuǐ）分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成（chéng）型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量（liàng）影響較大。溫度過高易發生分解、變色（sè）、氣泡、開裂、變（biàn）形（xíng）、色澤不勻;溫度低時（shí）流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型（xíng）溫度;

⑤料（liào）細、質量體積大、料中充氣多，用預壓（yā）錠成型（xíng）大塑（sù）件時易（yì）發生波（bō）紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺（chǐ）寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度（dù）高時，會（huì）導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後（hòu）要經高溫固化處（chù）理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成（chéng）型壓力為4至10MPa,成（chéng）型溫度（dù）為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後（hòu）需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當（dāng）延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電（diàn）路等電子元件時，進（jìn）料口位置及截麵應注意防止融料（liào）流速太（tài）快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口（kǒu）相對方向開設溢料槽，一般常（cháng）用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環（huán）氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易（yì）脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即（jí）加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度（dù）為140至170℃,成型壓（yā）力一（yī）般（bān）為10至20MPa,保（bǎo）持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型（xíng）及（jí）低壓擠塑成型，供封裝電子（zǐ）元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比（bǐ）一般塑（sù）料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去（qù）除。故選擇分（fèn）型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采（cǎi）用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模（mó）可拆的成型零件宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合（hé）;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至（zhì）0.2%,但有方向性，易出現熔接不（bú）良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現（xiàn）象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓（yā）力大，物料滲（shèn）擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強（qiáng）度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比（bǐ）都比一般塑料模具大（dà）。故設計模具時應取（qǔ）較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於（yú）成型通孔，避免成型如直徑（jìng）5mm以下的盲孔。大型塑件（jiàn）盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的（de）小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應（yīng）成半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物（wù）料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加（jiā）壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精（jīng）度（dù）高的部（bù）位和嵌件、型芯的軸線（xiàn）垂直方向（xiàng）;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模（mó）具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑（sù）性塑料模具

熱固（gù）性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密（mì）度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性（xìng）好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏（yán）色的塑件;可以（yǐ）采用多種成型（xíng）方（fāng）法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙（yǐ）烯(PS)

①無定（dìng）形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性（xìng）脆易裂，熱膨脹係數大，易產生（shēng）內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有（yǒu）嵌件、缺口（kǒu）、尖角，各麵應圓滑連（lián）接;

④可用螺杆或（huò）柱塞式注射（shè）機加工，噴嘴可用（yòng）直通式或自（zì）鎖式;

⑤宜用高料（liào）溫，高模（mó）溫，低注射壓力，延長注射（shè）時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高（gāo）易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種（zhǒng）形式（shì）澆（jiāo）口，澆（jiāo）口與塑件應圓弧連接，防止去除澆（jiāo）口時（shí）損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開（kāi）裂、變（biàn）形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事（shì）項：

①塑件形狀及壁厚特（tè）別應考慮有利於料流暢通填充型腔（qiāng），盡量避免尖角、缺口。

②脫（tuō）模斜（xié）度應取大，含纖維15%的可取1°至（zhì）2”，含纖維30%的可取（qǔ） 2"至3” 當（dāng）不允許（xǔ）有（yǒu）脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆（jiāo）注（zhù）係（xì）統截麵宜大，流程平直（zhí）而短，以利於纖維均勻分散。

④設計（jì）進料（liào）口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素（sù）。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形（xíng）及多點式以使料流亂流，纖維（wéi）分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵（miàn）可適當增大，其（qí）長（zhǎng）度應短（duǎn）。

⑤模具（jù）型（xíng）芯、型腔應有足（zú）夠剛性及強度。注塑模具應淬（cuì）硬、拋光，選用耐磨（mó）鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應（yīng）設有排氣溢料槽，並宜設於易發（fā）生熔接痕部位。

⑦頂（dǐng）出應均勻有力，便於修（xiū）換。