一澆注係（xì）統（tǒng）

澆注係統（tǒng）是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體（tǐ）由注射機（jī）噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

二主流道

它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道（dào）。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應（yīng）略大於噴嘴（zuǐ）直徑(0.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大（dà）小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

三冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就容易產生（shēng）內應（yīng）力。冷料穴的直徑約（yuē）8-10mm，深度（dù）為6mm。為了便於脫（tuō）模，其底部常由（yóu）脫（tuō）模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出（chū）主（zhǔ）流道贅物。

四分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以（yǐ）等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響（xiǎng）。

如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又不易對準。

因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的（de）一半模具上。流道表麵必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性（xìng）塑（sù）料（liào）來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

五澆（jiāo）口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它（tā）是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質（zhì）量影響很大。

澆（jiāo）口的（de）作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中（zhōng）可因存於（yú）這部（bù）分的熔料（liào）早（zǎo）凝而防止倒流（liú）：

C、使通過（guò）的熔料（liào）受到較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口形（xíng）狀、尺寸和（hé）位置的設計（jì）取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則（zé）很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品（pǐn）最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。

澆口尺（chǐ）寸的設計應考慮到（dào）塑（sù）料熔（róng）體的性質。型腔它是（shì）模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件。

各個成型零件（jiàn）常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模（mó）方式。

最（zuì）後則按控（kòng）製品尺寸進行各（gè）零件的設計及確（què）定各零件之間的（de）組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故（gù）成型零件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度的校核。

為保證塑（sù）料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

六調（diào）溫（wēn）係（xì）統（tǒng）

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要（yào）有調溫係統對模具的溫（wēn）度（dù）進行調節。對（duì）於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常（cháng）用（yòng）辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量;模（mó）具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內（nèi）部和周圍安裝電加熱元件。

七成型零件

是指構（gòu）成製品形（xíng）狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排（pái）氣口等。成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型（xíng）芯形成製品的（de）內表麵，凹（āo）模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成（chéng）了模具的型腔。

按工藝和製造要求，有（yǒu）時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成（chéng），有時做成整體，僅在易損（sǔn）壞、難加工的部位采用鑲件（jiàn）。

八（bā）排氣口

它是在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必（bì）須在料流的盡頭通（tōng）過（guò）排氣口向（xiàng）模外（wài）排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料會在該處冷卻固化（huà）將通（tōng）道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。

此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與（yǔ）型芯的配合間隙等來排氣。 

九結構零（líng）件

它是（shì）指構成模具結構（gòu）的（de）各種零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模（mó）板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及（jí）回程杆等。

01導向部件（jiàn）

為（wéi）了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑（sù）模中通（tōng）常采用（yòng）四組導柱與導套來組成導向部（bù）件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔（fǔ）助定位。

02推出機構

在開模過程中，需要有推（tuī）出（chū）機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還（hái）固定有（yǒu）複位杆，複位杆（gǎn）在（zài）動、定模合模時（shí）使推板複位。

03側抽芯機（jī）構

有些帶有側凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出（chū）側向型芯後（hòu）方能順利脫模，此時需要在模（mó）具中設置側抽芯機構。