現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留（liú）下螺杆墊（diàn）料。

4、運（yùn）行時間（jiān）變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉（hóu）壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射（shè）重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫（wēn）是（shì）否與（yǔ）塑（sù）料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查（chá）所（suǒ）有的加（jiā）熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料（liào）的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑（sù）壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的（de）塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。