常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的（de）兩側麵（miàn）成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一（yī）定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去（qù）同步，勢必造（zào）成被拉模具的模板歪斜（xié）而損（sǔn）壞，這些機構（gòu）的（de）零件要有較高的剛（gāng）度（dù）和耐（nài）磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用（yòng），可以改用其他機構。

在（zài）抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比較（jiào）大（dà）的情況下（xià）可采用動模後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損壞（huài）。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品（pǐn）的質量和生產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收（shōu）縮（suō）不均勻而出（chū）現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體或（huò）局部過熱，使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特別是（shì）大中型模具一定要充分考（kǎo）慮冷卻問題。

三、動模（mó）板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓（yā）力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米。模具製造者有（yǒu）時不重（chóng）視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具（jù）中，由於兩側座跨距大（dà），造成注射時模板下彎。

故（gù）動模板必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚度（dù），切（qiē）不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐（chēng）柱（zhù）或（huò）支撐塊，以減小模板厚（hòu）度，提（tí）高（gāo）承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量（liàng）差。頂杆與孔的間隙（xì）如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次（cì）合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴格檢查（chá）起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退（tuì）自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因（yīn）是澆口錐（zhuī）孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次（cì）是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準（zhǔn）件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。