自人類（lèi）步入（rù）工業社會（huì）之後，各類產品的生產都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機（jī）器（qì）生產（chǎn）已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不（bú）例外，現（xiàn）在的（de）塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我（wǒ）們日常生活中常（cháng）見的各類家電、數碼產品的外（wài）殼皆是通過注塑加（jiā）工而成的（de），那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的（de）呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動（dòng）下，將來自料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切（qiē）、摩擦的混合作用下（xià），物（wù）料逐漸（jiàn）熔融，在料筒的（de）頭（tóu）部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決（jué）於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停（tíng）止旋轉和後退。

2.合模和（hé）鎖緊

鎖（suǒ）模機構推動模（mó）板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模（mó）板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成（chéng）後，整個注射座（zuò）被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射（shè）液壓缸進入高壓油，推動（dòng）螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔（róng）體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收（shōu）縮，為保證塑（sù）件的致密性、尺寸精度（dù）和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力（lì），以補充物料。

5.卸壓

當模（mó）具澆（jiāo）口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成（chéng）後，螺杆即可旋（xuán）轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑（sù）一般情（qíng）況下，注射座撤離模具主澆口這一（yī）動作已取消，對成（chéng）型流涎比較嚴重的材料比如PA時（shí）執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具（jù）型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然（rán）大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕（diāo）等等輔助（zhù）工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個（gè）完整的產（chǎn）品，才會最終（zhōng）到了消費者的手中。