在生產的時候，當塑料（liào）熔體在高溫高（gāo）壓（yā）下（xià）射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷（lěng）卻凝固（gù）成塑件（jiàn），塑件（jiàn）尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產（chǎn）生收縮（suō）的主要原因有以下幾（jǐ）種。

1、塑膠製造時候（hòu）澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口（kǒu）截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆（jiāo）口有助於提高型腔壓力和延長（zhǎng）澆口封（fēng）閉時間，便於更（gèng）多的（de）熔體流入型腔（qiāng），因而塑（sù）件的密（mì）度也較大，從而使（shǐ）收縮率降低，反之則會（huì）提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構（gòu）的變化 
有些塑料在成型過程中（zhōng），其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形（xíng）結構，而體形結構的 體積質量比線形（xíng）結構的體積質量大，其總體積縮小（xiǎo），故（gù）產（chǎn）生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁厚
厚（hòu）度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻（què）速率快（kuài），脫模後（hòu）的收縮率趨於最小，壁厚相（xiàng）同（tóng）的厚塑件在型腔中冷卻的時間（jiān）越（yuè）長（zhǎng），脫模後（hòu）的收縮（suō）越大，如果一個塑件上壁厚有（yǒu）厚有薄（báo），在脫模後則會有程（chéng）度不同的收（shōu）縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化（huà）會（huì）造成該處（chù）產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於（yú）受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合（hé）不均勻（yún）性以及模具（jù）溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小（xiǎo）並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時（shí）候塑料（liào）的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑（sù）件成（chéng）型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達（dá）到二三百度，塑料原（yuán）料受熱膨（péng）脹（zhàng），而在塑件成型的冷（lěng）卻過（guò）程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。