現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱（rè）器不能運作。

9、注（zhù）塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注（zhù）射（shè）重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆口（kǒu）截麵（miàn）過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不（bú）好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了（le）注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於正（zhèng）確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正（zhèng）確，因（yīn）為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不（bú）均（jun1）。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍（wéi）太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對（duì）產品的影響。