一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有（yǒu）以（yǐ）下幾個方麵的原因造成（chéng）：

1. 加工方麵（miàn）

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造成（chéng）脫模開（kāi）裂。

• 適當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成（chéng）機械強度變低而出現開裂（liè）。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進（jìn）行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平（píng）衡，如頂杆數量、截麵積要（yào）足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光（guāng）滑，這樣才防止由（yóu）於外力導致頂出殘餘應（yīng）力集中而（ér）開（kāi）裂（liè）。

• 製件結（jié）構不能太薄，過渡（dù）部（bù）份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集（jí）中。

• 盡量少用金屬嵌（qiàn）件（jiàn），以防止嵌件與（yǔ）製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道（dào）襯套與噴嘴接合應當防（fáng）止（zhǐ）冷硬料的拖（tuō）拉而（ér）使製（zhì）件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再（zài）生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度（dù）過大，造成一些塑料與水汽發生（shēng）化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂。

• 材料本身（shēn）不適宜（yí）正在加工的環境（jìng）或（huò）質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當（dāng），過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆（cuì），過大時會降解。

二、注塑製品（pǐn）氣泡（pào）的原因分析

氣泡（真空泡（pào））的氣體（tǐ）十分稀薄屬於（yú）真空泡。一（yī）般說來，如（rú）果在開模瞬間（jiān）已發現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的（de）形（xíng）成是由於充注進塑料不足或（huò）壓（yā）力較（jiào）低。在模具的（de）急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損失的結果。

解決（jué）辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐（fēng）滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置（zhì）在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改（gǎi）進（jìn）模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生（shēng）主（zhǔ）要是由於塑料成型時流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹曲，又由於注射充（chōng）模時不可避免地（dì）在製件內部殘留有較大的內應力（lì）而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件（jiàn）來抑製這種傾向（xiàng）是十分困（kùn）難的，最終解決（jué）問（wèn）題必（bì）須從模具設（shè）計和改良著（zhe）手。

這種現象的主要有以下（xià）幾個（gè）方麵（miàn）造（zào）成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度（dù）、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要（yào）使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分（fèn）流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要（yào）足夠（gòu）圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強製（zhì）件抗翹曲能力。

• 模具（jù）所用（yòng）的（de）材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低（dī），收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正翹（qiào）曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太（tài）快（kuài）會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在保持最（zuì）低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限（xiàn）製內（nèi）應力的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具（jù）軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑（sù）製品色條色線色（sè）花分析

這（zhè）種缺陷的出現主要是（shì）采用色母粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移（yí）性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異（yì）。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特（tè）別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或（huò）略高於熔（róng）融段（duàn）溫度，使色母粒進入（rù）熔（róng）融（róng）段時盡（jìn）快熔（róng）化，促進與稀釋均勻混合，增加（jiā）液態混合機會。

• 在螺杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得（dé）到提高。

• 修改模具，特別澆注係統（tǒng），如澆口過寬，融料（liào）通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於（yú）是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方（fāng）麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現（xiàn）收縮（suō），太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題（tí）。

• 塑化量不足應選用塑（sù）化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設（shè）計要使（shǐ）壁厚（hòu）均勻，保證收縮一致。

• 模（mó）具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一（yī）致。

• 澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力不能（néng）過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔度（dù）要（yào）足夠，過渡區要（yào）圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對（duì）厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱（chēng）開設（shè），盡量開（kāi）設在製件厚壁部位，應增加冷料（liào）井容（róng）積。

3. 塑料方（fāng）麵

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增（zēng）加料量，或（huò）在（zài）塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4. 加（jiā）工方麵

• 料筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保證暢順。

• 注射壓力（lì）、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓（yā）力、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出（chū）現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大（dà）時消（xiāo）耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對（duì）於不要求（qiú）精度（dù）的（de）製件，在注射保（bǎo）壓完畢，外層（céng）基本（běn）冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹（āo）陷平緩而不那麽顯眼又不影響使（shǐ）用。

六、注塑製（zhì）品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的（de）細絲般的銀紋。這（zhè）些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於（yú）拉應力的垂直（zhí）方向產生了應（yīng）力，使用權聚合物分子發重型流（liú）動取向而與未取向部分折完率差異表（biǎo）現出來（lái）。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的（de）幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

• 降低料溫（wēn），分段調節料筒溫度，適當提高模溫（wēn）。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清（qīng）理射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後（hòu）可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分（fèn）鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

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