模具的結構雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑（sù）料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本（běn）結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和（hé）製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加工（gōng）光潔度和精度最高的（de）部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成（chéng），動（dòng）模安裝在注射成型機的移（yí）動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上（shàng）。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模（mó）時動模和定模分離以便取出（chū）塑料製品。為了減少（shǎo）繁（fán）重的模具設計和製（zhì）造工作量，注（zhù）塑模大多（duō）采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。
澆注係統又稱流道（dào）係（xì）統（tǒng），它是將塑料熔體由注（zhù）射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道（dào）、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。
冷料（liào）穴
它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容（róng）易產生內（nèi）應力（lì）。冷料（liào）穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連（lián）接主流道和各個型腔的通道。為使熔（róng）料以等速度充（chōng）滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱（chēng）和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。
如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半（bàn）模上，既（jì）費（fèi）工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓（yuán）形（xíng）截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光（guāng）以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模（mó）速度。流道（dào）的尺（chǐ）寸決定於（yú）塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大（dà）的可（kě）達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下（xià）應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流（liú）道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等（děng），但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質（zhì）量（liàng）影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流（liú）速度：
B、在注射中可因（yīn）存於這（zhè）部分的熔料早凝（níng）而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性（xìng）：

D、便於製（zhì）品（pǐn）與流道係統分（fèn）離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。
各個成（chéng）型（xíng）零件常（cháng）有（yǒu）專用名稱。構成製品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品（pǐn）內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何（hé）形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確（què）定型腔的總體結構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最後則按控製品尺寸（cùn）進行各零件的設計及確（què）定（dìng）各零件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型腔時（shí）具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛（gāng）度的校核。
為保證塑料製品表麵的（de）光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐（fǔ）蝕（shí）的鋼材製造。
調溫（wēn）係統
為了滿足注射工藝對（duì）模具溫度的要（yào）求（qiú），需要有調溫係統對模（mó）具的溫度進行（háng）調（diào）節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用（yòng）辦法是（shì）在模具內開設冷卻水通道，利（lì）用循環流動的冷卻水（shuǐ）帶走（zǒu）模（mó）具的（de）熱量;模具（jù）的（de）加熱除可利（lì）用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排（pái）氣口等。成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製（zhì）品的外表麵形狀。合模（mó）後型芯和型腔便構成了模具的型腔（qiāng）。按工藝和製造要求，有時型芯和凹（āo）模（mó）由若幹拚塊組合而成，有時做成（chéng）整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口
它是在模具中開設的一種（zhǒng）槽形出（chū）氣口，用以排出原有的及熔（róng）料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔（qiāng）內（nèi）的空氣以（yǐ）及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接（jiē）不良、充模不滿（mǎn），甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深（shēn）0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺（qiǎn）槽（cáo）。注射中，排氣孔（kǒng）不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷（shāng）人。此（cǐ）外，亦可（kě）利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構（gòu）的各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型的各種零件（jiàn）。
如前後夾（jiá）板、前（qián）後扣模（mó）板、承壓（yā）板、承壓（yā）柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。
1.導向部件（jiàn）
為（wéi）了確保動模和定（dìng）模在合模時能準確對中，在模具中必須設（shè）置（zhì）導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱（zhù）與導套來組成導向（xiàng）部件，有時還需（xū）在動模和定模（mó）上分別設置互相吻合的內、外錐麵（miàn）來輔助定位。
2.推出機構
在開模過（guò）程中，需要有推出機構將塑料製品及（jí）其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯（xīn）機構
有些帶（dài）有側凹或（huò）側（cè）孔地塑料製品（pǐn），在被推出以前必須先進（jìn）行側向（xiàng）分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要（yào）在模具中設（shè）置側抽芯機構。

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