隨著企業對製造效率和工件品質提（tí）出越來越（yuè）高的要求，如何對模具提供一個快速、全麵以及精確的檢測，已成為現代注塑模具行業工（gōng）業發展麵（miàn）臨的（de）一個重要課題。當今，模具檢測技術的發展趨勢是：注塑模具行業（yè）對（duì）模具檢測（cè）技術的（de）要求

1.輸出（chū）量由（yóu）模擬量向數字量轉變;

2.測量精度由低到高;

3.檢測方式由接觸式向非接觸式轉變;

4.在（zài）線（xiàn）測量技術越來越得到重（chóng）視;

5.在機（jī）測量技術迅速發展。

一.檢測方式由接觸式向非接觸式轉（zhuǎn）變

采用接觸式測量的設備主要有接（jiē）觸（chù）式三坐標測（cè）量機和便（biàn）攜式關節臂等（děng）。這（zhè）類檢測設備具有（yǒu）精度高、可靠性強等優點（diǎn），但是，接觸式檢測速度慢，會磨（mó）損測量表麵，檢測過程須對探頭做半徑補償，也無（wú）法對軟物質表麵進行測量（liàng），同時存在檢測（cè）盲區。

非接觸（chù）式檢測使用到的（de）儀器設（shè）備主要有：激光跟蹤（zōng）儀、激光掃描儀、白光測量係統以及藍光檢測係統等。這類檢測設備具有對工件無磨損、測（cè）量快、易裝（zhuāng）夾、易操作等特點，同時，相比接觸式測量，非接觸式測量存在著精度偏低的缺（quē）點，因此，這也成了非接觸式測量儀器的重點研究方向。

二.在線測量（liàng）技術越來越得到重視

原來那種加工完成後交由檢測部門進行公差和精（jīng）度驗證的（de）方式已經越來（lái）越不能適（shì）應現代模具企業（yè）的生產，而完成各種工裝與模具的現場尺寸測量與（yǔ）驗證，並實時監控、反饋裝配與加工的質量，為生產過程的調整以及品質檢（jiǎn）控提供（gòng）依據的（de）在線測量技術，成了模（mó）具檢測技術的必（bì）然趨勢。

而要求測（cè）量設（shè）備工作在車間現場，這就（jiù）要求模具檢測技術在兩個方向進行努力與調整：

1.能夠（gòu）克服車間環境對精密測量係統的影響，並能夠（gòu）適應現場（chǎng）生產對於高效率的要求。不同於計量室，生產現場（chǎng）將（jiāng）麵臨著環境溫（wēn）度（dù）條件無法達到像計量室那樣嚴格的控製，同時還存在著對測量精度有著嚴重影響的振（zhèn）動（dòng）、粉（fěn）塵、油汙等狀況。要適應在車間現場的測量需要，測（cè）量係統需要配備溫度補償係統，通過軟件和傳（chuán）感器補（bǔ）償由於溫度變化對測量精度的影響。

2.考（kǎo）慮到車間現場特殊環境、測量效率以及與生產線進行整合等一係列的要求，測量廠家需要通過係統解決方（fāng）案或（huò）者（zhě）說（shuō）是交鑰匙工程的方式（shì），幫助用戶解決這方麵的問題，這包括了隔振係統的設計、溫控間設計與建立、手動和自動上下料（liào）係統以及各種專用與（yǔ）通（tōng）用夾具等方麵的內容。

三.在機測量技術迅速發展

為了更快地驗證新工藝的準確性，更及時地發現（xiàn）機床工具的不良（liáng）狀態，提高（gāo）加工合格率和縮短工期，在機測量技術的發展（zhǎn）將更加（jiā）迅速。

在機測量係統包括：安裝在機床（chuáng）上用以收集工件質量數（shù）據的機床測頭，及其（qí）配（pèi）置的測量軟件（jiàn）或者測（cè）量程序，檢測過程由機床控（kòng）製完成，並最終於機床（chuáng）控製器或者於電腦測（cè）量軟（ruǎn）件（jiàn）中顯示測量數據及報告。一般，在機測量技術的應用分為簡（jiǎn）單的輔助加工（gōng）測量和全麵（miàn）的（de）質（zhì）量檢測。

輔助加（jiā）工測量又分三類：

第一（yī）類，加工坐標係精（jīng）度補償

通常（cháng），加工坐標係（xì）精度全部依賴工件在工裝上的定位精度（dù），由於人為操作誤差及工裝本身精度等原因（yīn），加工坐標（biāo）係的精度並（bìng）不是很可靠，所以在加工之前，應用在機測量係統精建坐標係，並據此（cǐ）回補機床的加工坐標係，將為良好的加工質（zhì）量（liàng）奠（diàn）定基（jī）礎。

第二（èr）類，工裝狀態監測

工（gōng）裝的狀態嚴重（chóng）影響工件的定（dìng）位精度，所以，利用在機測量技術驗證工裝的精度是大批量生產線常采用的手段，許多汽車動力總成生產線，就在工藝中安插了工裝在機測量的環節。

第三（sān）類，關鍵特征工序控製測量

當工件原料（liào）昂貴、難以加工或其他原因需要控製廢品率，或（huò）者新產品（pǐn）新工藝處於驗證階段，急需要最快的驗證手（shǒu）段以縮短研發周（zhōu）期時，可以對工（gōng）序中的某些關鍵（jiàn）特征進行在機測量，實時指導下一道（dào）工（gōng）序加工，提高加工質量，同時，免除使用其他非在機測量手（shǒu）段導致的工件搬（bān）運成本、工（gōng）期時（shí）間浪費以及工件再次返工時帶來的重定位累積（jī）誤差（chà）。

全麵的在機質量檢（jiǎn）測是在機測量技術的另一個重要（yào）的典型應用，模（mó）具通常是返修率高的工件（jiàn），在加工過程中控製難（nán）度比較大，非常需要在工件初加工甚（shèn）或在毛坯件時就能明確其尺寸質量，以（yǐ）減少不合格品數量甚至追求100%的合格率（lǜ），這（zhè）時，在機測量不但成為加工者的指導者，而（ér）且可以充（chōng）當終檢的裁判。

軟件和硬件是在機測量技術的（de）發展核心：

(1)借助於在機測（cè）量軟件，應實現特征三維的形（xíng）位公差檢測與評價，提供翔實的測量報告（gào），還（hái）能夠把測量數據納入統計分析數據庫，用以統計（jì）分析加工過程能力;同時，專業高精密測量軟（ruǎn）件有待進一步的開發。

例如，現階段主要的精密模具破損檢測方法包括：基於K均值聚類算法的精密模具破損檢測方法、基於BP神經網絡算（suàn）法的精密（mì）模具破損檢測（cè）方法和（hé）基於高斯（sī）曲線擬合算法的精密模具破損檢測方法。其（qí）中，最常用的（de）是基於（yú）高斯曲線（xiàn）擬合算法的精密模具（jù）破損（sǔn）檢測方法，而利用高（gāo）斯（sī）曲線擬合算（suàn）法進行精密模具破損檢（jiǎn）測，假設破損區域過於微小，將（jiāng）造成采（cǎi）集的精密模（mó）具圖像像素特征發生混淆，無法（fǎ）獲取最（zuì）優的破損檢測結果，從而降低了精密模具破損檢測的準確性。為了避免傳統的（de）算法在精密模具破損區域過於微小的情況下存在的缺陷，新算法、新（xīn）軟件的研究變得十分迫切。

(2)在機測量硬件通常包括：無線電機床測頭、紅外線機床測頭及在（zài）機刀具測量設備—對刀儀（yí）等，而新式聲學、光學探頭的研究與集成也將是在機檢測技術的發展方向之一。

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