在注塑生產（chǎn）過程中（zhōng），模（mó）具溫（wēn）度是影響部（bù）件質（zhì）量高低的一個重（chóng）要因素。一般而言，設置較（jiào）高的模溫通常可獲得（dé）較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑（sù）技術是在注塑循環過程中（zhōng），利用熱循環控製模具溫度的（de）一（yī）種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料（liào）的玻璃（lí）化轉（zhuǎn）變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後（hòu）快速冷（lěng）卻模（mó）溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模（mó）具注塑工藝可極大提高注塑部件的表（biǎo）麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵（cī）的二次加工工序，從而降低整個加工（gōng）成本。在某（mǒu）些（xiē）情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模（mó）注塑還可提高玻纖增強結（jié）構性材料的表麵光（guāng）潔度，用在對製品表麵有高光澤（zé）要求的場合。利（lì）用該技術可獲（huò）得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷（xiàn），並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝（yì），首先，需要安裝一個特殊的輔助係統（tǒng）裝置，以實（shí）現模具表麵的快速加熱和冷卻。需（xū）要用到過熱水和蒸汽，有部（bù）分係統需外（wài）置一個鍋爐，以產（chǎn）生蒸汽，另外的一些係統則在（zài）控製裝（zhuāng）置內（nèi）形成蒸汽。
　　為了有效地（dì）控製加工過程，必須在緊靠著模具的（de）外表（biǎo）麵裝（zhuāng）配多個熱電偶，以監控溫（wēn）度。模具、注塑機（jī）、熱（rè）/冷控製裝置必須要求智能化連接（jiē），從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水（shuǐ）循環流動，加熱模具表麵，使模溫（wēn）比樹脂的（de）玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右（yòu）。當達到該設定溫度後，注塑機（jī）獲得信號，將塑料熔體注入模腔內（nèi）。待模腔充滿後即（jí）完成注（zhù）射，冷卻水循環流入模具，將塑料（liào）部件快速冷卻定型，然後頂出（chū）製品。設（shè）有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱（rè）水，或是冷卻水（shuǐ）。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部（bù）件，係統（tǒng）轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在（zài）整個（gè）循環加工周期內能否成功的因素不（bú）僅與加工材（cái）質有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和（hé）冷卻模（mó）具所需的（de）時間由鋼材（cái）的厚薄而定，對於熱交（jiāo）換循環來說，最好是將鋼材（cái）的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯（xīn）可采用鑲嵌組裝的（de）方（fāng）式，優於在模板上切割開挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損（sǔn）失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量使用氣隙和隔（gé）絕（jué）材料進行裝配。
　　除（chú）了需減小（xiǎo）模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所（suǒ）用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表（biǎo）麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表（biǎo）麵，從而加快響應時間。然而，在（zài）大多數情況下，這點會受到塑料（liào）製品幾何（hé）形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理（lǐ）有效，即冷卻水管道的布置根據塑（sù）料（liào）部件（jiàn）的表麵形狀而（ér）設（shè）計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術（shù）可極大地改（gǎi）善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定（dìng）型（xíng）樹脂加（jiā）工（gōng）的部件，包括的樹（shù）脂種類有：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵（miàn）溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹（shù）脂熔體不（bú）會結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自（zì）由移動。其結果是：當熔（róng）體碰到模（mó）具表麵時不會（huì）凍結，這點與傳統的注塑工藝有所（suǒ）區別。
　　在充模（mó）時（shí），有一層薄薄的聚合物熔（róng）體逸出，留在墊模板的（de）外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度（dù）提高50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於（yú）未填（tián）充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模（mó）具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的影響。曾經（jīng）在同一模具上進行了（le）3種不同材料的加工（gōng）對比測試，結果顯（xiǎn）示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其（qí）表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具（jù）上注塑得到的製品完（wán）全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品（pǐn）內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存（cún）在的內應力很高。四氯化碳屬於一（yī）種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具加工的塑（sù）料部（bù）件內應力較低（dī），使用這種溶劑也不會（huì）造成部件應力開裂，從而可（kě）省去部件使用前需進行的退火處理工（gōng）序。

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