新模具注塑成（chéng）型之前，或機台更（gèng）換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的後續生產（chǎn）是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過（guò）程中有用的技術參數，以利於產品的批量生（shēng）產。

一（yī）、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機（jī）械配（pèi）合動作

要注意有否刮傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑（huá）板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部（bù）動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑（sù）機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出（chū）量是多少；

（2）拉杆內距是（shì）否放得下模（mó）具；

（3）活（huó）動模（mó）板最大的移動行程是否符（fú）合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛（guà）模具。吊掛時應注意，在（zài）鎖（suǒ）上所有夾模（mó）板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關（guān）等之動作是（shì）否確實，並注意（yì）射料嘴與進料（liào）口是否對準。

下（xià）一步則是注意合模動作，此（cǐ）時應將關（guān）模（mó）壓力調低，在手動及低速（sù）的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具（jù）溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選（xuǎn）用適當的模溫控（kòng）製機，將模（mó）具溫度提高至生產時所須的（de）溫度。等模溫提高（gāo）之後，須（xū）再次檢視各（gè）部份的動作，因（yīn）為鋼（gāng）材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在（zài）調整（zhěng）試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便（biàn）區（qū）分（fèn）單一條件變（biàn）動（dòng）對製品的（de）影響。

6.依（yī）原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡（jìn）可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完（wán）全以次料（liào）試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模（mó）壓力，並動作幾次（cì），查看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免製（zhì）品產生毛邊及模具變形（xíng）。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動（dòng）作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中（zhōng），高速動作（zuò）行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。

在（zài）作第（dì）一模射出前，請再查對（duì）以下各項：

（1）加料行程是否過（guò）長或不（bú）足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防（fáng）止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及（jí）模具（jù）。若（ruò）加工周期太短，頂針將（jiāng）頂（dǐng）穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位（wèi）可能因膠料縮（suō）緊而斷掉（diào）。當然，您不可（kě）能預料試模過程所發生的一切（qiē）可能問題，但事先做好（hǎo）充分考慮和采取及（jí）時措施，必可（kě）幫（bāng）助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量（liàng）產時（shí）無謂地浪費時間及困擾，的確有（yǒu）必要（yào）付出耐心來調整（zhěng）及控（kòng）製各種（zhǒng）加工條件，並找出最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，有利用於建立日常的工作方法（fǎ）。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料（liào），很可能得出不同（tóng）的（de）結果（guǒ））。

2.料管的清理務求徹底，以防劣（liè）解膠料（liào）或雜料（liào）射入模（mó）內。因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能（néng）會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調（diào）整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全（quán）凝固時。在調整各種控製條件（jiàn）之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的（de）充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下（xià）來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看製品可能發生的問（wèn）題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短（duǎn）於澆（jiāo）口塑料凝固（gù）的（de）時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具（jù）被加熱時（shí），螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合（hé）理（lǐ）的控製公（gōng）差（對多穴模（mó）具（jù）尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣（yàng）品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在（zài）變化，如不良的溫（wēn）度（dù）控製或油壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變動是否在公差範圍之（zhī）內。

10.如果製品尺寸不再變動，而（ér）加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確（què）。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析（xī）數據（jù），以作為（wéi）修改（gǎi）模具及生產條件之需（xū）要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加（jiā）工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條（tiáo）件，如（rú）充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢（màn）。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以（yǐ）個（gè）別修正，也許可再試調充模率及（jí）模具溫度，以便改善其均勻（yún）度。

5.檢查及修改射（shè）出機之故（gù）障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣品，以便校對（duì）比較已修正之後的樣品是否改善。妥（tuǒ）善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包（bāo）括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫（wēn）度、料管溫度、射出（chū）動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加（jiā）工條件之數據，以（yǐ）便獲得合乎質量標準的產品。

目前（qián），工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮（suō）水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就（jiù）可能出現困難。

以上就是深圳注（zhù）塑模具工（gōng）廠給大家分享的注（zhù）塑成型前試模注意事項，希望能給大家有更多的了解與認知，若想了解（jiě）更多模具資訊，歡迎進入我們（men）的官網詳細（xì）了解！