一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它（tā）部分狹窄，熔（róng）態塑（sù）料推（tuī）動固化塑件（jiàn）前移時，表麵產生波紋。

解（jiě）決方法：1.增加注直徑2.提高注（zhù）咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快（kuài）注（zhù）塑速度5.減慢注料速度6.更改模（mó）具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問（wèn）題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈（dēng）。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因（yīn）：因塑料溫（wēn）度太低，不能熔化，或因（yīn）氣體排泄（xiè）不足導致（zhì）兩股以（yǐ）上分流（liú）混合而產生發狀細線或氣泡。

解（jiě）決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池（chí）5.設放氣口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑（jì）8.轉用易流動的低（dī）粘度類原料。

四（sì）、呈現問題：塑（sù）件呈現空（kōng）洞。

原因：因（yīn）塑料在（zài）熔料固（gù）化期間表麵接觸低溫模（mó）壁，收（shōu）縮集中於厚壁段（duàn）而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模壁（bì）厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚（hòu）助線（xiàn），及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短（duǎn）流道7.調（diào）勻模溫8.更改澆口（kǒu）位置（zhì），排除夾氣（qì）。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足（zú），料流不（bú）良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良（liáng）。

解決方法（fǎ）：1.增加注（zhù）料速率（lǜ），如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化（huà）及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注（zhù）咀是否堵塞，增加循環速（sù）度7.提高模具放（fàng）氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助（zhù）線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問（wèn）題：合模邊擠出塑料。

原因：因料（liào）溫及注壓（yā）過高，或（huò）鎖模力不足（zú）。

解決方（fāng）法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短（duǎn）注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表（biǎo）麵緊配合及清理合模表麵6.轉（zhuǎn）用低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因（yīn）其表麵凹（āo）痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提（tí）高模槽內壓（二次（cì）壓力）3.降低筒（tǒng）料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大（dà）澆口10．縮短模（mó）具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲（qǔ）變形。

原因：因注塑殘餘（yú）應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解（jiě）決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設（shè）脫模鎖6.改（gǎi）變澆口位（wèi）置7.調勻（yún）模溫。

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