一（yī）．名詞解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂（liè）縫（féng）示意圖

二. 故障分析及排除方（fāng）法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用（yòng）壓力（lì）損失最小，而且可以承受較高注射壓（yā）力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側（cè）澆（jiāo）口，並減小澆口直徑（jìng）。設計側澆口時，可（kě）采用（yòng）成（chéng）型後可將破裂（liè）部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方（fāng）麵，通過降低注射壓力來減（jiǎn）少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為（wéi）注射（shè）壓力與殘餘應（yīng）力呈正比例關係。應（yīng）適當提高（gāo）料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內（nèi）型胚的冷卻（què）時間和速度，使（shǐ）取向（xiàng）分子連（lián）有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中（zhōng）。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障（zhàng）後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋（jīn）等（děng）處。如（rú）果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條（tiáo）件限製不可能擴大時，可（kě）采用小麵積多頂杆的方法。如果模（mó）具型（xíng）腔脫模斜度（dù）不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋（wén）。

3．成（chéng）型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異（yì）。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當（dāng）塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的。另外，在（zài）嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接（jiē）近樹脂特性的（de）材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子（zǐ）量的（de）樹脂，如果必須使用低分子量的成（chéng）型原料時，嵌件周（zhōu）圍的塑料厚度應設（shè）計的厚一些。

4. 原料選用不當（dāng）或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產（chǎn）過程中，應結合具體（tǐ）情況選擇合適的成型原料。在操作（zuò）過程中，要特別注意不要把聚乙烯（xī）和聚丙烯等樹脂混（hún）在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在（zài）成型過程中，脫模（mó）劑對於熔料來說也（yě）是一種異物，如用（yòng）量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良（liáng）。塑件形體結構中的尖角及（jí）缺口處最容易產（chǎn）生應（yīng）力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧（hú）半徑與轉角處壁厚的比值（zhí）為1:1.7。

圖3 製品設計（jì）不合理導致變形（xíng）

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程中，由於（yú）模具受到注射（shè）壓力（lì）反複（fù）的作用，型（xíng）腔中具有銳角的（de）棱邊部位會產生（shēng）疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生（shēng）裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複（fù）映到塑件表麵上時，塑件表麵上（shàng）的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的（de）裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工（gōng）的方法修複模具。